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課程介紹

為了完善企業(yè)現(xiàn)代設(shè)備管理體系，規(guī)范設(shè)備點(diǎn)檢管理，掌握點(diǎn)檢技能，提升設(shè)備故診斷的管理水平，降低設(shè)備故障率，成功推廣TPM，本課程深入介紹國內(nèi)外成功的設(shè)備管理的理念、學(xué)習(xí)點(diǎn)檢體系、TPM的建立和實(shí)施技巧、分享國際先進(jìn)案例、來解決困擾企業(yè)的難題，促進(jìn)企業(yè)設(shè)備管理達(dá)到國際最先進(jìn)水平，逐步實(shí)現(xiàn)設(shè)備零故障。

課程對象

企業(yè)生產(chǎn)部、設(shè)備管理部副總/廠長/總工程師/部長/部門經(jīng)理/主管/車間主任/工程師/現(xiàn)場班組長、相關(guān)中高層管理人員、精益生產(chǎn)工程師以及TPM推進(jìn)小組成員等

課程大綱

總論 ：現(xiàn)代設(shè)備管理的發(fā)展與互聯(lián)網(wǎng)+

1.現(xiàn)代設(shè)備管理的發(fā)展與新模式

2.建立設(shè)備管理信息系統(tǒng)的主要技術(shù)和實(shí)現(xiàn)

3.以點(diǎn)檢和故障分析為核心的設(shè)備故障預(yù)警體系的建立

4.設(shè)備管理的領(lǐng)域：LCC的成本

5.設(shè)備故障及設(shè)備管理

6.故障為 “0”的基本思考方向

7.把潛在的缺點(diǎn)顯露出來可以預(yù)先防止故障

8.現(xiàn)代設(shè)備維修方式的發(fā)展

9.事后維修(BM)

10.改善維修(CM)

11.預(yù)防維修(PM)

12.員工自主管理TPM

13.狀態(tài)監(jiān)測和預(yù)知維修CBM

14.以可靠性為中心的維修RCM

15.構(gòu)筑設(shè)備的五層防護(hù)線

16.設(shè)備信息系統(tǒng)及智能化的應(yīng)用。

《全員生產(chǎn)TPM管理實(shí)務(wù)》

一、何為TPM？

1.TPM的含義和目標(biāo)

2.TPM活動(dòng)的八大支柱

3.企業(yè)推行TPM的意義及作用

4.TPM發(fā)展歷史

二、TPM的八大支柱

1.安全,健康和環(huán)保

2.教育和培訓(xùn)

3.自主維護(hù)

4.個(gè)別改善

5.計(jì)劃維護(hù)

6.質(zhì)量系統(tǒng)維護(hù)

7.供應(yīng)鏈/辦公室TPM

8.設(shè)備早期管理

三、設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)指標(biāo)OEE

1.評定目前的設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)

2.總體設(shè)備效率（OEE）

3.OEE計(jì)算實(shí)例及技巧：根據(jù)設(shè)備維護(hù)的歷史數(shù)據(jù)，選定單元，計(jì)算OEE

4.如何改善OEE：評價(jià)目前的OEE水平，提出改進(jìn)目標(biāo)

5.設(shè)備故障原因分析

四、TPM活動(dòng)的基礎(chǔ)“6S活動(dòng)”

1.企業(yè)6S活動(dòng)基本概念

2.6S活動(dòng)推行要領(lǐng)

3.6S活動(dòng)體系導(dǎo)入

4.6S現(xiàn)場規(guī)劃與實(shí)施的具體方法

5.6S活動(dòng)推進(jìn)與現(xiàn)場目視管理

6.6S活動(dòng)的展開步驟詳解；

7.如何編制具體的實(shí)施計(jì)劃；

8.6S活動(dòng)的PDCA循環(huán)；

9.6S活動(dòng)的評價(jià)流程和評審標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計(jì)

五、TPM活動(dòng)的推進(jìn)方法和技巧

1.設(shè)備自主保全活動(dòng)

2.自主保全活動(dòng)的五個(gè)步驟

3.設(shè)備管理及改善業(yè)務(wù)實(shí)行的要領(lǐng)

4.一般提案活動(dòng)

5.生產(chǎn)效率改善活動(dòng)

六、TPM活動(dòng)的維護(hù)與改善 –自主保養(yǎng)技術(shù)

1.日常維護(hù)、定期維護(hù)、預(yù)防/預(yù)測性維護(hù)

2.自主性保養(yǎng)活動(dòng)

3.自主保養(yǎng)對員工的四項(xiàng)能力要求

4.自主保養(yǎng)的成功的九大前提

5.自主保養(yǎng)的開展形式

6.間接部門的TPM活動(dòng)、提倡部門間合作

七、六源（污染源、清掃困難源、故障源、缺陷源、浪費(fèi)源、危險(xiǎn)源）

1.生產(chǎn)現(xiàn)場的六大源頭定義

2.如何設(shè)計(jì)尋找六源的管理流程和管理表格；

3.六源——6H分析工具應(yīng)用和案例練習(xí)；

4.如何對癥下藥解決六源問題；

5.解決六源問題的方法和技巧；

八、可視化管理技術(shù)及案例分析

1.可視化管理的定義，目的，原則，作用，范圍；

2.可視化管理的工具、手段使用；

3.可視管理領(lǐng)域和范疇；

4.可視化管理圖片觀摩；

5.可視化管理的展開步驟；

6.可視化管理作用的檢查要點(diǎn)和總體評估方法；

7.案例及方法

作業(yè)環(huán)境管理 / 定置管理 / 零件、器具管理

提案 / 傳達(dá)教育 / TOP診斷 /競賽

發(fā)表會(huì) /戶外活動(dòng) / OPL法（One Point Lesson）

定點(diǎn)照相法 / 紅牌作戰(zhàn) / 集思廣益法

教育多樣化OJT

《設(shè)備點(diǎn)檢與預(yù)防性維修保養(yǎng)》

一、設(shè)備點(diǎn)檢-設(shè)備預(yù)防性維修保養(yǎng)的基礎(chǔ)

1.現(xiàn)代設(shè)備點(diǎn)檢管理體系的建設(shè)

2.設(shè)備點(diǎn)檢四大標(biāo)準(zhǔn)的編制與應(yīng)用

3.點(diǎn)檢分類

4.點(diǎn)檢作業(yè)內(nèi)容

5.點(diǎn)檢與維修技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)

6.給油脂標(biāo)準(zhǔn)

7.維修作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

8.點(diǎn)檢維修制與傳統(tǒng)維修方式的區(qū)別

9.點(diǎn)檢與傳統(tǒng)設(shè)備檢查的區(qū)別

10.點(diǎn)檢維修與計(jì)劃預(yù)修制的區(qū)別

11.“三位一體”的點(diǎn)檢活動(dòng)

12.對一般點(diǎn)檢員的要求

13.對專職點(diǎn)檢員的要求

二、點(diǎn)檢維修管理實(shí)務(wù)

1.點(diǎn)檢員一天的工作（案例）

日常點(diǎn)檢的工作開展與實(shí)施要點(diǎn) 日常點(diǎn)檢作業(yè)流程案例分析

專業(yè)點(diǎn)檢的工作要點(diǎn)及其實(shí)施 專業(yè)點(diǎn)檢作業(yè)流程案例分析

精密點(diǎn)檢的工作開展及其作業(yè)流程分析 精密點(diǎn)檢的跟蹤管理

生產(chǎn)品質(zhì)管理 設(shè)備電器的標(biāo)準(zhǔn)

2.定地點(diǎn)、定項(xiàng)目、定人員、定周期、定方法、定標(biāo)準(zhǔn)、定表格、定記錄；

3.點(diǎn)檢計(jì)劃的編制、模型、點(diǎn)檢路線、點(diǎn)檢表的設(shè)計(jì)；

4.點(diǎn)檢作業(yè)卡的規(guī)范編制與使用

5.點(diǎn)檢的組織分工

6.點(diǎn)檢組織結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、點(diǎn)檢組織管理；

7.點(diǎn)檢實(shí)施

8.點(diǎn)檢檢查、點(diǎn)檢記錄、點(diǎn)檢處理、點(diǎn)檢改進(jìn)、點(diǎn)檢實(shí)施的規(guī)范化作業(yè)；

9.點(diǎn)檢激勵(lì)的設(shè)計(jì)與點(diǎn)檢績效考核

三、預(yù)防性維修的內(nèi)容和實(shí)施技巧

(一)、預(yù)防性維修的目的和意義

1、預(yù)防性維修的好處

2、預(yù)防性維修TBM&CBM。

(二)、預(yù)期維修計(jì)劃的實(shí)施

1、預(yù)期維修時(shí)間的確定

2、預(yù)期維修計(jì)劃的案例

3、維修計(jì)劃的協(xié)調(diào)與實(shí)施

（三）預(yù)知維修的實(shí)施技巧

1、賴性指標(biāo)MTBF平均故障間隔時(shí)間

2、確定監(jiān)測等級

3、建立預(yù)知維修系統(tǒng)

4、制訂監(jiān)測標(biāo)準(zhǔn)

5、監(jiān)測與診斷實(shí)施

6、工作績效的考核

四、設(shè)備潤滑系統(tǒng)的點(diǎn)檢管理

1.設(shè)備潤滑管理的基本內(nèi)容 2.潤滑油脂的質(zhì)量指標(biāo)及選擇潤滑油脂的誤區(qū)舉例

3.潤滑油脂的儲存與使用過程的管理 4.潤滑油脂的混用與代用原則

5.嚴(yán)格油品管理及潤滑油的污染控制 6.給油脂標(biāo)準(zhǔn)的編制與實(shí)施

7.潤滑系統(tǒng)的點(diǎn)檢管理 8.設(shè)備潤滑管理實(shí)踐中常見疑難問題辨析

五、設(shè)備零故障管理實(shí)戰(zhàn)技巧與案例分析

1.防錯(cuò)法 (Poka Yoke)的應(yīng)用 2.推行設(shè)備零故障活動(dòng)的五個(gè)對策

3.設(shè)備管理中的零故障理念 4.設(shè)備故障的本質(zhì)與連鎖

5.設(shè)備故障的產(chǎn)生原因及一般規(guī)律 6.故障降不下來的原因

7.減少故障損失的八個(gè)對策 8.實(shí)現(xiàn)零故障的目標(biāo)

9.實(shí)現(xiàn)零故障管理的六項(xiàng)措施 10.實(shí)現(xiàn)故障為零的四個(gè)階段

11.設(shè)備技術(shù)診斷與預(yù)知維修 12.點(diǎn)檢信息化

六、以可靠性為中心的維修RCM

(一)、設(shè)備的可靠性分析

1、什么是RCM

3、RCM分析的輸出

4、RCM的用途及經(jīng)濟(jì)效益

(二)、RCM的原理和分析過程

1、RCM的基本觀點(diǎn)

2、RCM分析中的7個(gè)基本問題

3、RCM的分析過程

七、互聯(lián)網(wǎng)+時(shí)代的設(shè)備管理：工業(yè)4.0

1.工業(yè)4.0戰(zhàn)略體系介紹及意義

2.工業(yè)4.0”具體能實(shí)現(xiàn)什么

3.工業(yè)4.0”能帶來哪些改變？

4.工業(yè)4.0”能產(chǎn)生多大價(jià)值？

5.“兩化融合”及工業(yè)4.0的互通性

6.工業(yè)4.0對中國企業(yè)的啟示

7.德本質(zhì)是基于“信息物理系統(tǒng)”實(shí)現(xiàn)“智能工廠”

8.德國工業(yè)4.0對中國企業(yè)“兩化融合”的啟示

9.核心是動(dòng)態(tài)配置的生產(chǎn)方式

10.關(guān)鍵是信息技術(shù)應(yīng)用

11.最終用意是標(biāo)準(zhǔn)化

陸老師

陸老師――著名實(shí)戰(zhàn)派設(shè)備管理專家、清華大學(xué)特聘教授、中國職業(yè)經(jīng)理人認(rèn)證實(shí)戰(zhàn)導(dǎo)師、國務(wù)院國資委研究中心特聘專家、中國最具影響力的培訓(xùn)師之一。

已出版生產(chǎn)管理專著：《制造業(yè)6S管理實(shí)務(wù)》《精益生產(chǎn)實(shí)施流程與細(xì)化工具》《生產(chǎn)主管七大能力訓(xùn)練》等暢銷書多本.

陸老師先后在國際知名企業(yè)中擔(dān)任過設(shè)備主管、廠長、生產(chǎn)總監(jiān)、常務(wù)副總、總經(jīng)理等高級管理職務(wù)，從事過設(shè)備、生產(chǎn)、行政等管理工作，積累豐富的企業(yè)實(shí)際管理經(jīng)驗(yàn)。善于根據(jù)企業(yè)現(xiàn)狀結(jié)合自己豐富的生產(chǎn)管理知識和經(jīng)驗(yàn)解決具體問題，先后為多家世界500強(qiáng)企業(yè)及央企、外企、國企、民企等作過管理咨詢及培訓(xùn)服務(wù)，效果明顯，深受好評。

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