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課程介紹：

本課程時長為2天。

本次課程以實戰(zhàn)演練為主，通過案例分享、模擬練習(xí)、互動討論，讓學(xué)員掌握SPC相關(guān)知識。

為達(dá)成預(yù)防之目的，ISO/IATF 16949質(zhì)量體系標(biāo)準(zhǔn)中明確要求組織必須掌握及理解SPC的基本概念，如變差、穩(wěn)定、過程能力、過度調(diào)整等，并能在組織有效應(yīng)用SPC。這一天的培訓(xùn)課程通過小組活動和學(xué)員親自參與來展開對SPC的學(xué)習(xí)。學(xué)員能夠確定SPC在過程控制中成為一項預(yù)防工具的益處，以及獲得SPC應(yīng)用的實戰(zhàn)技能。

培訓(xùn)對象：

質(zhì)量管理、工程技術(shù)人員、產(chǎn)品設(shè)計人員、生產(chǎn)制造人員、檢驗、統(tǒng)計分析人員、公司管理者

參加學(xué)員帶電腦和分析軟件（例如：EXCEL、或者 Minitab）。

學(xué)員要有一定統(tǒng)計基礎(chǔ)，最好參加過類似基礎(chǔ)培訓(xùn)。

課程收益：

了解 ISO/TS 16949 中對質(zhì)量體系核心工具的基本要求；

系統(tǒng)學(xué)習(xí)統(tǒng)計過程控制（SPC）的理論及應(yīng)用方法；

能結(jié)合質(zhì)量體系運(yùn)作、制定 SPC 推進(jìn)方案；

應(yīng)用 SPC 理論，分析解決過程控制中的實際問題；

提高內(nèi)審員對核心工具（SPC）的審核技能。

結(jié)合公司實際案例掌握應(yīng)用 SPC 方法。

課程大綱

一、SPC基本概念

1.做好SPC的六點(diǎn)聲明

2.預(yù)防和探測

3.變差理論及產(chǎn)生變差的普通原因和特殊原因

4.質(zhì)量管理中常犯的兩種錯誤：棄真和存?zhèn)?/p>

5.均值、極差、標(biāo)準(zhǔn)差、方差、移動極差等基本概念與應(yīng)用練習(xí)

6.朱蘭三部曲與PDCA

7.SPC與APQP、FMEA、MSA、PPAP的關(guān)系

8.SPC在質(zhì)量設(shè)計階段、質(zhì)量控制階段、質(zhì)量改進(jìn)階段的應(yīng)用

二、控制圖

1.為什么要用控制圖？

2.控制圖的目的是為了識別特殊原因

3.常見控制圖的種類

按照用途分類：分析用控制圖、控制用控制圖

按照特性分類：計量型控制圖、計數(shù)型控制圖

其他類型控制圖：紅綠燈控制圖、預(yù)控制圖、非正態(tài)控制圖等

4.練習(xí)：結(jié)合公司現(xiàn)有過程選擇適合控制圖

三、控制圖的步驟（通過公司實際案例完成）

1、控制圖的準(zhǔn)備：過程流程圖、FMEA、控制計劃、特殊特性清單、MSA結(jié)果等

2、確定控制特性 —通過DOE、QFD、顧客反饋等方式確定要控制的特性。

3、制定抽樣方案（SPC做不好很重的原因是抽樣方案不正確）

4、收集數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，建立控制限

5、判斷過程是否穩(wěn)定、是否滿足顧客要求

6、延長控制限

7、統(tǒng)計受控的解釋

8、持續(xù)改進(jìn)控制圖

四、特殊原因識別準(zhǔn)則

1、典型特殊原因識別準(zhǔn)則（8條）

2、平均運(yùn)行長度（ARL）的計算與應(yīng)用

3、通過計算理解準(zhǔn)則制定原理與應(yīng)用；

4、特殊原因識別準(zhǔn)則取決于兩種錯誤的大小（棄真、存?zhèn)危?/p>

5、練習(xí)：結(jié)合公司案例選擇適當(dāng)準(zhǔn)則。

五、特殊類型過程控制圖的選擇與使用：例如:多批次小批量產(chǎn)品

七、重復(fù)圖形如何理解

1、周期變化圖形

2、連續(xù)上升或下降

八、過程術(shù)語和定義

1.CPK和PPK的區(qū)別

2.單邊公差

3.雙邊公差

4.損失函數(shù)的概念

九、過程能力的應(yīng)用

1.質(zhì)量設(shè)計階段的應(yīng)用

2.質(zhì)量控制階段的應(yīng)用

3.質(zhì)量改進(jìn)階段的應(yīng)用

十、案例分享與答疑

徐老師

精益六西格瑪黑帶大師同濟(jì)大學(xué)工業(yè)工程專業(yè)碩士長達(dá) 15 年的企業(yè)持續(xù)改善管理經(jīng)驗豐富的六西格瑪項目輔導(dǎo)、評審、人才梯隊的建立&培養(yǎng)經(jīng)驗天合亞太汽車有限公司、德國大陸集團(tuán)、輝門中國有限公司等的內(nèi)部講師

15+年的精益和六西格瑪工作經(jīng)歷，先后在上海江森，德國大陸，天合亞太等企業(yè)從事精益和六西格瑪培訓(xùn)，較深入實施精益和六西格瑪改善項目。2003-2006 年 上海江森控制器有限公司持續(xù)改進(jìn)主管，每年完成至少二個公司級高難度的精益和六西格瑪項目并輔導(dǎo)各職能部門項目,確保達(dá)成節(jié)省金額目標(biāo)。實施三輪精益六西格瑪綠帶培訓(xùn)和認(rèn)證。2005 年年度最佳持續(xù)改進(jìn)項目，2005、2006 年年度最佳員工。2006-2008 年 輝門中國有限公司中國區(qū)質(zhì)量改進(jìn)經(jīng)理，構(gòu)建中國區(qū)工廠先期質(zhì)量和客戶滿意相關(guān)的質(zhì)量體系并推廣實施；輔導(dǎo)中國區(qū)精益質(zhì)量改善項目。2008-2012 年 德國大陸集團(tuán)亞太區(qū)持續(xù)改進(jìn)經(jīng)理，分別在工廠和研發(fā)中心實施五輪精益六西格瑪綠帶培訓(xùn)和項目認(rèn)證；一輪精益六西格瑪黑帶培訓(xùn)和認(rèn)證。Jidoka 系統(tǒng)建立和有效運(yùn)行：建立停線準(zhǔn)則/ 設(shè)備防錯；Andon 及快速反應(yīng)系統(tǒng)建立和實施；一次通過率和OEE 數(shù)據(jù)監(jiān)控。一次通過率由實施前的 60% 提高到 85%。2012-2013 年 天合亞太汽車有限公司亞太區(qū)卓越運(yùn)營經(jīng)理，在OEE 改進(jìn)中，從改進(jìn)前平均 50% 到達(dá)改進(jìn)后平均 75%以上；實施二輪精益六西格瑪綠帶培訓(xùn)和認(rèn)證，實施卓越運(yùn)營體系評估和改進(jìn)。2013-2017 年 上海皮爾軸承有限公司中央質(zhì)量經(jīng)理，設(shè)計并落地皮爾軸承檢驗、質(zhì)量工程師及主管、經(jīng)理等各層級的質(zhì)量能力模型的開發(fā)并負(fù)責(zé)相關(guān)的質(zhì)量工具的培訓(xùn)。實施一輪精益六西格瑪綠帶培訓(xùn)和認(rèn)證。迄今為止，共實施和輔導(dǎo)精益六西格瑪項目 70 個，培訓(xùn)了 180 多人成為綠帶及黑帶。對不同工藝流程，業(yè)務(wù)流程的改進(jìn)積累了豐富的問題解決經(jīng)驗.

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