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課程介紹

面對激烈競爭及少量多樣、快速變化的市場需求，傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式及水平式的機臺布置已無法滿足市場的需要。如何適時適量的生產(chǎn)，同時又能削減庫存、消除不必要的人力、時間及物料的浪費己成為企業(yè)界急需解決的問題。

新生產(chǎn)技術(shù)流程優(yōu)化管理是針對上述問題，依據(jù)豐田生產(chǎn)方式改良而來，不僅能克服大批量生產(chǎn)方式及庫存問題，并能一眼看出作業(yè)線隱藏的弊端，及時發(fā)現(xiàn)并予以流程優(yōu)化改善。新生產(chǎn)技術(shù)不單成為改造生產(chǎn)方式的現(xiàn)代武器，更是引導(dǎo)廿一世紀生產(chǎn)的利器。

本課程將帶領(lǐng)學(xué)員一起來學(xué)習一種全新生產(chǎn)技術(shù)，了解浪費的認識、效率的認識、流線化生產(chǎn)：流線化生產(chǎn)線、設(shè)備設(shè)計考慮之原則和人員的安定等多方面的內(nèi)容，通過理論結(jié)合案例地講解將為制造業(yè)全面推廣新生產(chǎn)技術(shù)，為企業(yè)提升勞動生產(chǎn)率、降低不良率、減少庫存、縮短生產(chǎn)制程時間、節(jié)省生產(chǎn)空間和提高機器設(shè)備的可動率。

本課程將為您一一破解現(xiàn)場管理之道，讓你突破瓶頸、優(yōu)化流程！

課程目標

理解現(xiàn)代生產(chǎn)管理發(fā)展趨勢；

分析企業(yè)生產(chǎn)效率低下的原因，提高企業(yè)

內(nèi)部生產(chǎn)效率，增強企業(yè)競爭力；

增強企業(yè)及員工的增值意識與成本意識，

減少企業(yè)不必要成本支出；

增強企業(yè)及員工的問題意識與改善意識，

改善生產(chǎn)流程，提高生產(chǎn)品質(zhì)；

了解生產(chǎn)效率的衡量指標，制定標準化生

產(chǎn)流程，提升企業(yè)績效水平。

課程對象

生產(chǎn)車間管理人員、生產(chǎn)計劃人員、生產(chǎn)調(diào)度、采購人員、工藝人員、倉庫主管、儲備干部等。

課程大綱

第一部分、生產(chǎn)流程優(yōu)化的六個終極目標

1、現(xiàn)代生產(chǎn)管理發(fā)展趨勢

2、多品種少批量的客戶要求的挑戰(zhàn)

3、生產(chǎn)效率與企業(yè)競爭力

4、增值意識與成本意識

5、問題意識與改善意識

6、生產(chǎn)效率的衡量指標

第二部分、生產(chǎn)流程優(yōu)化之一效率突破

1、現(xiàn)場效率低下的十個拐點

2、提高勞動效率的六個關(guān)鍵要素

3、效率提升四步法

4、現(xiàn)場妥善排程的方法

5、如何進行現(xiàn)場作業(yè)切換

6、實現(xiàn)“零”切換的思路

7、如何縮短換模換線時間--快速換模換

線（SMED）

8、換模換線時間的---觸化（One Touch）

9、換摸換線作業(yè)中的浪費

10、快速換線八步改善曲

11、快速換線改善小組組建

12、快速換線八步曲

13、快速換線的實例與技巧

14、機械加工生產(chǎn)線的快速換線及實例

第三部分、生產(chǎn)流程優(yōu)化之二成本縮減

1、現(xiàn)場必備的成本意識

2、現(xiàn)場總體成本分析

3、現(xiàn)場成本管理的六大步伐

4、現(xiàn)場降低成本的趨勢分析

5、降低成本的循環(huán)效應(yīng)

6、現(xiàn)場成本對象識別

7、生產(chǎn)現(xiàn)場的隱型成本分析

8、生產(chǎn)現(xiàn)場的顯型成本

9、如何從生產(chǎn)中控制成本

10、如何從現(xiàn)場中發(fā)現(xiàn)浪費

11、成本控制的三大方法

12、如何處理不良物料

13、消除生產(chǎn)系統(tǒng)損耗

第三部分、生產(chǎn)流程優(yōu)化之二成本縮減

14、消除生產(chǎn)過程中的浪費

a、不良品浪費的精細化控制策略

b、過量生產(chǎn)浪費精細化控制策略

c、加工浪費精細化控制策略

d、搬運浪費精細化控制策略

e、庫存浪費精細化控制策略

f、動作浪費精細化控制策略

g、等待浪費精細化控制策略

15、缺貨浪費精細化控制策略

16、現(xiàn)場目視化管理和防呆設(shè)計運用

a、現(xiàn)場物品、設(shè)備、作業(yè)、安全、 質(zhì)量管理目視化

b、目視管理的工具

c、目視管理的水準

d、現(xiàn)場標準化看板管理

e、看板方法與看板流動

f、看板管理圖示

第四部分、生產(chǎn)流程優(yōu)化之三工藝再造

1、流程改善的四個原則

2、人員動作的經(jīng)濟原則

3、提高人員稼動率

4、提高設(shè)備稼動率

5、提高流程稼動率

6、人員定崗風險分析

7、人機有效配置

8、有效運用IE七大工具進行流程改善

9、IE七大手法改善案例分析

第五部分、生產(chǎn)流程優(yōu)化之四 提升工廠內(nèi)部物流效率

1、生產(chǎn)線設(shè)計與布局

2、工廠布局合理性分析與改善

3、生產(chǎn)線布置效率分析與改善

4、如何縮短物流搬運的距離和時間

5、如何提高搬運操作的活性指數(shù)

6、在制品控制---看板管理的應(yīng)用

第六部分、生產(chǎn)流程優(yōu)化之五 提升生產(chǎn)效率

1、流程 vs 過程

2、國內(nèi)企業(yè)五大現(xiàn)狀

3、企業(yè)成本項目分解

4、降低成本的循環(huán)效應(yīng)

5、成本對象識別

6、流程控制的12大成本法則

7、生產(chǎn)流程平衡原則

8、流程再造技術(shù)的三個核心要素

9、“一個流”的三大支柱點

10、生產(chǎn)線效率的認識

11、真效率與假效率

12、個別效率與整體效率

13、加工流程再造模式

14、制造過程四大分析技術(shù)

15、流程再造成的12種方法

16、標準符號在流程中使用

17、制定流程分析表

18、不同加工類型生產(chǎn)線的作業(yè)配置原則

19、全工序自理作業(yè)方式

20、多品種自理作業(yè)方式

第七部分、生產(chǎn)流程優(yōu)化之六標準化作業(yè)流程探索

1、如何讓員工按標準化作業(yè)

2、生產(chǎn)標準化制定的十個步驟

3、案例分析：為什么標準化維持不久？

4、透過標準工時定額創(chuàng)造

5、作業(yè)標準化與標準工時管理

6、作業(yè)標準書之構(gòu)成要素

7、標準工時的結(jié)構(gòu)與分析

8、工時定額的制定與寬放原則

9、標準工時測定

10、MOD法制定標準工時

11、如何根據(jù)標準工時進行績效管理

12、現(xiàn)場抽樣與工作抽樣

13、如何從生產(chǎn)中控制成本

14、現(xiàn)場成本控制的三大方法

15、作業(yè)標準與標準作業(yè)的分析

第八部分、生產(chǎn)流程優(yōu)化之七4M1E流程改善

1、問題意識與問題誤區(qū)

2、生產(chǎn)現(xiàn)場如何發(fā)現(xiàn)問題

3、觀察3UMEMO的技巧

4、生產(chǎn)效率改善的基礎(chǔ)與改善方向

5、如何在生產(chǎn)現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)問題

6、如何進行程序分析與改善

7、如何提高人機利用效率

a、人機作業(yè)分析

b、一人多機作業(yè)分析

c、人一機作業(yè)組合干擾研究

d、作業(yè)者工作站分析

e、研討與演練

8、如何消除動作浪費

9、動作分析的要領(lǐng)

10、動作經(jīng)濟原則之應(yīng)用

11、現(xiàn)場設(shè)備的六大顯形浪費

12、設(shè)備綜合效率OEE分析與改進

13、設(shè)備平均失效時間分析

14、設(shè)備平均修復(fù)時間分析

15、現(xiàn)場設(shè)備“0”故障五大對策

16、現(xiàn)場生產(chǎn)能力計算

17、現(xiàn)場生產(chǎn)計劃產(chǎn)能分析

18、現(xiàn)場生產(chǎn)有效產(chǎn)能分析

19、現(xiàn)場標準生產(chǎn)排期

20、生產(chǎn)基準交貨期計劃

21、生產(chǎn)交期基準日程表

22、生產(chǎn)制程分析與剖析

第九部分、生產(chǎn)流程優(yōu)化之八改善工具運用

1、提高生產(chǎn)效率的基本原則

2、QCDSF法則及運用實例

3、WHY-WHY提問法及運用實例

4、ECRS原則及運用實例

5、研討與演練

張老師

資歷背景：

•畢業(yè)于國內(nèi)知名大學(xué)

•后赴德國留學(xué)，并進入德國Mannasman公司實踐，并接受其嚴格的專業(yè)培訓(xùn)。

•獲得德國ULM大學(xué)的碩士學(xué)位

在工業(yè)生產(chǎn)公司中有20年以上的實際操作經(jīng)驗，負責戰(zhàn)略性規(guī)劃、生產(chǎn)、采購供應(yīng)鏈等各方面的工作。留學(xué)于德國，熟悉德國工業(yè)生產(chǎn)領(lǐng)域。曾負責20余家中外企業(yè)管理咨詢項目，為多家知名企業(yè)進行管理方面的專題研討會，公開課程及公司內(nèi)部培訓(xùn)。

作為廠長，張先生協(xié)調(diào)生產(chǎn)部門、物料部門及質(zhì)量控制，計劃等部門之間的各種問題，全面負責公司的每日生產(chǎn)運作，提高生產(chǎn)效率。在生產(chǎn)領(lǐng)域積累了豐富的經(jīng)驗，就質(zhì)量控制和生產(chǎn)率的提高而言，張先生僅用1年的時間，將整個產(chǎn)品流程的累積一次通過率從50%提高到了80%，生產(chǎn)效率提高了近50%。在改善的過程中，大量運用6Sigma的工具對流程進行改善。

作為德資企業(yè)的總經(jīng)理，張先生完成一家公司從零到成長發(fā)展的全部過程， 對人力資源，供應(yīng)商管理，產(chǎn)品開發(fā)和國產(chǎn)化，質(zhì)量控制，問題的解決，生產(chǎn)流程的設(shè)計，成本控制和績效管理等方面都積累了相當?shù)慕?jīng)驗；

曾為近500多家國內(nèi)外知名企業(yè)進行生產(chǎn)及相關(guān)技能的培訓(xùn)，其中有寶鋼集團、上汽集團、阿爾卡特、博世、唐納森、梅特勒-托利多、日立半導(dǎo)體、武漢蒂森克虜伯、赫比電子、飛利浦注塑、恩歐凱、先靈葆雅、紫江集團、卜內(nèi)門、芬歐匯川紙業(yè)等知名企業(yè)，并受到公司的好評。

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