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課程背景

客戶的要求高，我們的成本高，但是我們的效率卻不高，品質(zhì)不穩(wěn)定，交期不準(zhǔn)時；

想要改善不知從何入手，以前學(xué)的理論性太強(qiáng)，到操作層面上就不行了；

每天都做點(diǎn)滴改善，不知系統(tǒng)如何改善，不知收集那些數(shù)據(jù)，如何分析數(shù)據(jù)和制定改善方案，以及如何推行改善；

生產(chǎn)線員工不穩(wěn)定，抱怨多，辭工率高，管理人員壓力大，工作主動性差；

部門之間本位主義嚴(yán)重，互相扯皮推卸責(zé)任；

如何讓全員掌握一些日常的改善手法或改善理念，多參與改善多提改善建議；

本課程旨在幫助企業(yè)解決生產(chǎn)管理中的工作效率、質(zhì)量、成本問題，以最迅速有效的方式幫助企業(yè)強(qiáng)化生產(chǎn)管理，萃取，經(jīng)驗(yàn)建立效率評價體系，規(guī)范生產(chǎn)計(jì)劃，降低成本，改善產(chǎn)品質(zhì)量，減少安全事故，提高生產(chǎn)效率，最終達(dá)到增加經(jīng)營效益的目的！

如果能掌握這些技能，并且不斷的在企業(yè)中運(yùn)用，你的企業(yè)將不斷進(jìn)步、所向披靡！

課程對象

生產(chǎn)經(jīng)理/主管、車間主任、班組長、IE/PE工程師、工段長、儲備干部、企業(yè)各部門基層管理者

課程收益

深度剖析傳統(tǒng)現(xiàn)場所與精細(xì)化管理的關(guān)系；

掌握精細(xì)化管理的三大能力（認(rèn)知能力，基本能力和專業(yè)能力）；

通過學(xué)習(xí)精細(xì)化的思維和方法來縮小企業(yè)的循環(huán)圈，消除管理中的不增值過程；

掌握精細(xì)化領(lǐng)導(dǎo)力的方法和技巧，高效地推動企業(yè)精益落地；

學(xué)會用精益的高度去實(shí)現(xiàn)“產(chǎn)、供、銷、人、發(fā)、財(cái)”全價值鏈降本增效；

通過精益改善讓外部實(shí)現(xiàn)業(yè)務(wù)增效，讓內(nèi)部實(shí)現(xiàn)運(yùn)營降本；

學(xué)習(xí)現(xiàn)場診斷和分析的方法和步驟，了解現(xiàn)場生產(chǎn)浪費(fèi)產(chǎn)生的原因，掌握如何最大限度地減少浪費(fèi)幫助制造業(yè)企業(yè)縮短生產(chǎn)周期，實(shí)現(xiàn)時間和費(fèi)用的優(yōu)化；

學(xué)習(xí)如何向車間平面布置要效益，向工藝流程要效益，向動作分析和作業(yè)研究要效益，向科學(xué)方法要效益；

短期內(nèi)掌握大量的生產(chǎn)管理技巧和方法，使生產(chǎn)計(jì)劃精確細(xì)致，強(qiáng)化生產(chǎn)調(diào)度和指揮。

課程大綱

第一站：走進(jìn)精益的世界

1.完美現(xiàn)場的四件事

2.理解精和益，匹配管和理

3.精益生產(chǎn)從哪里來，將去向何處？

4.精益管理的系統(tǒng)架構(gòu)

5.精益管理的的系統(tǒng)認(rèn)知

6.精益管理的領(lǐng)導(dǎo)力模型

7.精益領(lǐng)導(dǎo)力與精益管理的嫡系關(guān)系

第二站：精益領(lǐng)導(dǎo)的行業(yè)模式

第一講：精益管理的真諦

1.精益生產(chǎn)系統(tǒng)VS傳統(tǒng)的管理系統(tǒng)

2.精益創(chuàng)造系統(tǒng)VS傳統(tǒng)的應(yīng)急系統(tǒng)

3.精益管理的的效能VS傳統(tǒng)管理的效率

第二講：精益領(lǐng)導(dǎo)力的五原則

1.V—明方向

2.S—定方法

3.M---激動機(jī)

4.T---育人才

5.M—提士氣

第三站：生產(chǎn)要改變--四定和目視化是關(guān)鍵

第一講：四定與三易管理

1.人、物、場所的最佳結(jié)合

2.生理曲線和物體擺放的奧妙

3.定置管理的實(shí)施－6S活動

4.定置管理的實(shí)施技巧

5.定置管理的類型和設(shè)計(jì)原則

6.定置管理的有力武器－紅牌作戰(zhàn)

7.定點(diǎn)攝影的作用

8.定置管理好

9.定置管理的案例、圖片

經(jīng)典案例：醫(yī)藥行業(yè)的定置管理圖

第二講：目視化管理看一看

1.目視化的改善措施－如何使問題一目了然

2.目視化的標(biāo)識方法

3.設(shè)備的目視管理

4.模具、工裝夾具的目視管理

5.物料的目視管理

6.品質(zhì)的目視管理

7.作業(yè)的目視管理

8.安全的目視管理

經(jīng)典案例：醫(yī)藥行業(yè)目視化管理看板

第四站：問題找一找---五五分析法

第一講：你看到的問題在哪里？

1.質(zhì)量意識的培養(yǎng)與宣導(dǎo)

2.生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費(fèi)

3.生產(chǎn)現(xiàn)場常見的的問題

4.分析問題的金鑰匙－“5WHY”及“5W1H”

5.生產(chǎn)的問題的可能原因

6.生產(chǎn)問題的根本原因

7.如何透過現(xiàn)象看清生產(chǎn)問題的本質(zhì)？

8.傳統(tǒng)的解決問題的方法與系統(tǒng)地解決問題的方法

第二講：4M1E的控制

1.企業(yè)最難的事就是讓每一個員工做出最佳的業(yè)績

2.材料管理的五個要領(lǐng)

3.作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)OS&標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)SO

4.設(shè)備的全新自主保養(yǎng)理念

5.產(chǎn)品環(huán)境和人文環(huán)境的剖析

第三講：問題分析改善的工具

1.QCC品質(zhì)管理圈

2.PST問題分析與解決的技術(shù)

3.5C解決問題的五原則

4.6標(biāo)準(zhǔn)差的DMAIC

第四講：問題分析與解決的思維

1.逆向思維法；

2.側(cè)向思維法；

3.發(fā)散思維法；

4.V型思維法；

5.頭腦風(fēng)暴法；

6.德爾菲法；

7.六頂思考帽。

經(jīng)典演練：利用5W1H來找到最有價值的事，最適合的人選，最適合的時間，最適合的場所，最適合的方法

第五站：布局是格局---平衡是頭炮

第一講：向車間平面布局要效益？

1.生產(chǎn)布置

2.車間布置的基本形式

3.布置分析和改善

4.工作單元的柔性設(shè)計(jì)

5.單元制生產(chǎn)模式

6.搬運(yùn)分析和原則

7.影響搬運(yùn)的因素，搬運(yùn)路徑分析

8.改善搬運(yùn)方式的著眼點(diǎn)

9.搬運(yùn)工具設(shè)計(jì)與選擇

10.工廠內(nèi)部物流改善

經(jīng)典演練：對我們公司的車間平面布置圖進(jìn)行系統(tǒng)的評價，并提出改善點(diǎn)。

第二講：向平衡要效益？

1.生產(chǎn)線平衡（演練：生產(chǎn)線平衡）

2.如何讓產(chǎn)線平衡達(dá)到90%以上的要領(lǐng)

3.人機(jī)平衡 （演練：生產(chǎn)線平衡）

4.人機(jī)聯(lián)合分析－人機(jī)效率提一提！

5.人機(jī)工程擠出時間和效益

6.現(xiàn)場改善的目的

7.生產(chǎn)線改善的實(shí)例和動畫

8.關(guān)鍵路線縮 時間費(fèi)用省

經(jīng)典案例：如何把產(chǎn)線平衡提升到90%以上

經(jīng)典案例：如事何把人的利用率和設(shè)備的利用率提升10%左右

第六站：向動作要效益---標(biāo)準(zhǔn)工時與動作研究

1.時間分析基礎(chǔ)---經(jīng)濟(jì)動作

2.影片分析與動素分析

3.動作分析的目的與改善順序

4.動作經(jīng)濟(jì)原則與三角形原理（螺栓活動）

5.12種動作浪費(fèi)

6.時間研究與生產(chǎn)線平衡

7.時間研究目的與方法

8.秒表，記錄表，流程分解原則

9.標(biāo)準(zhǔn)工時在精益改善的運(yùn)用

經(jīng)典演練：工序動素圖的實(shí)操演練

第七站：流程理一理---流程分析法

第一講：流程分析

1.流程分析概述

2.流程分析記號

3.流程分析的步驟

4.流程圖，數(shù)據(jù)收集，流程分析，改善方案，標(biāo)準(zhǔn)化

5.工藝流程分析案例

6.改善四原則ECRS

7.分析六大步驟

經(jīng)典演練：通過流程分析來減少不必要的等待，多過的搬運(yùn)次數(shù)和距離，

第二講：關(guān)鍵線路理一理

1.搬運(yùn)大有文章可做－搬運(yùn)時空壓一壓！

2.物料搬運(yùn)優(yōu)化的原則和方法

3.合理化搬運(yùn)關(guān)鍵路線縮一縮！

4.生產(chǎn)管理的瑰寶－關(guān)鍵路線法

5.生產(chǎn)為什么會不平衡－一個法蘭盤引出的思考

6.有差異就有辦法

7.找出關(guān)鍵路線就是勝利

8.關(guān)鍵路線的優(yōu)化案

9.如何運(yùn)用TOC破解生產(chǎn)制程瓶頸

10.生產(chǎn)線作業(yè)效率、運(yùn)轉(zhuǎn)效率與綜合效率

11.生產(chǎn)停線異常分析與改善

12.工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運(yùn)用

第八站：向方程式賽車學(xué)換型---SMED快速換機(jī)換模

1，多種少量下SMED的產(chǎn)生

2，快速換線、換模的四個原則

3，快速換線、換模的實(shí)施步驟、工具與方法

4，換線、換模活動過程中的典型浪費(fèi)分析

5，快速換線換型的案例分享

經(jīng)典演練：某公司換模時間從90分鐘減少到35分鐘

康老師

?華東交大經(jīng)管系經(jīng)濟(jì)學(xué)學(xué)士

?中國科技大管理工程碩士

?臺灣生產(chǎn)力中心工業(yè)工程結(jié)業(yè)

?國家注冊咨詢師

【專業(yè)經(jīng)歷】

?資深職業(yè)講師，生產(chǎn)-質(zhì)量管理持續(xù)改善專家

?生產(chǎn)品質(zhì)管理專家、華東地區(qū)生產(chǎn)現(xiàn)場管理培訓(xùn)先行者

?清華大學(xué)研究學(xué)院、清華遠(yuǎn)程教育中心、全國多家生產(chǎn)力中心等特聘實(shí)戰(zhàn)派講師

?曾在世界500強(qiáng)亞太區(qū)：擔(dān)任企業(yè)生產(chǎn)工程師、生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)廠長等要職

?曾為60多家企業(yè)進(jìn)行過現(xiàn)場改善輔導(dǎo)，為企業(yè)成本控制節(jié)省數(shù)百萬元。

?從事專職培訓(xùn)講師14年時間，領(lǐng)域涉及紡織、電子、機(jī)械、汽車、通訊、電氣、注塑、生物制藥等行業(yè)

?為眾多外資企業(yè)實(shí)施“現(xiàn)場改善”及“品質(zhì)管理咨詢”等有效的培訓(xùn)；課程贏得業(yè)界良好的口碑和贊譽(yù)！

【擅長培訓(xùn)項(xiàng)目】

?《TWI一線主管管理技能提升》

?《打造高績效團(tuán)隊(duì)》

?《生產(chǎn)主管實(shí)戰(zhàn)》

?《贏在基層—班組長管理的五大劍法》

?《問題分析與解決》

?《生產(chǎn)績效實(shí)戰(zhàn)》

【主要輔導(dǎo)咨詢項(xiàng)目】

?生產(chǎn)效率提高項(xiàng)目改善

?5S&6S現(xiàn)場管理

?全面設(shè)備管理（TPM）

?工作教導(dǎo)項(xiàng)目輔導(dǎo)

?工作改善項(xiàng)目輔導(dǎo)

?QCC項(xiàng)目輔導(dǎo)

【培訓(xùn)特色及風(fēng)格】

特色： 康老師為企業(yè)量身定制的內(nèi)訓(xùn)課程， 能透析現(xiàn)場管理常見病癥和基層主管常犯的錯誤，更是企業(yè)現(xiàn)場管理者確立新觀念、解決存在問題的高效處方。

授課風(fēng)格：實(shí)戰(zhàn)派講師，知識點(diǎn)飽滿，講解深入淺出。擅長于活潑、互動、研討、演練、啟發(fā)、體驗(yàn)、感悟等世界最新培訓(xùn)方式，并利用大量的案例，結(jié)合企業(yè)實(shí)際運(yùn)作經(jīng)驗(yàn)，培訓(xùn)內(nèi)容實(shí)務(wù)性、可操作性極強(qiáng)，且提供多種實(shí)用的解決問題之工具及技巧。現(xiàn)已進(jìn)行培訓(xùn)和輔導(dǎo)過的企業(yè)如青島海爾、百威啤酒、三星電子、LG電腦、飛利浦、東芝 華碩電腦、華宇電腦、江南造船廠、沈陽飛機(jī)制造廠、NEC、上海松下、雅馬哈音響、 聯(lián)建科技、上海林肯、日立光電、豐田汽車、中芯國際、立邦涂料、YKK、江鈴汽車、東風(fēng)朝柴、泰金寶、友達(dá)光電，江南造船廠等共計(jì)3000余家，培訓(xùn)人次達(dá)6萬人之多，深受企業(yè)好評，客戶滿意率95%以上！

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在線報(bào)名：高效的精益班組現(xiàn)場管理強(qiáng)力打造(蘇州)