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課程介紹

企業的管理職能80%集中在現場，改善現場的管理是優化企業管理的突破口；

企業的員工80%集中在現場，抓好現場人員的管理，才能體現管理水平的整體提升；

產品質量80%孕育在現場，現場的質量控制是保證質量的核心；

企業成本80%取決于現場，現場是績效之源、管理之綱、競爭之本。

優秀的企業，都有一套優秀的現場管理模式，擁有一批卓越的現場管理干部，能夠有效地保證產品質量，降低生產成本，控制浪費與損失，保證交貨期，避免事故的發生……

6S是現場管理的基石，90%以上的企業都在推行6S；然而，推行6S成功的企業不超過10%！

精益6S亦稱改善型6S，是傳統6S的再升級。通過對傳統“6”個“S”理念的升華，使傳統6S走出“搞形式，不能有效產生效益”的誤區。

本課程有效地將6S、JIT、IE、TPM、6Sigma的核心思想提煉并融會貫通于其中，重點剖析6S實施難以維持、員工不愿意推行6S、6S無法提升企業效益、6S如何排除現場浪費和異常、6S如何促進企業質量文化的形成等難點問題，通過大量的咨詢案例、圖片、視頻，給學員清晰的解決方案，讓企業邁向精益之旅！

培訓內容

一.傳統型6S的介紹與導入

工廠常見的不合理

卓越工廠現場的構成

傳統型6S的概念和意義

6S實施的四個等級

6S對企業的作用和效益

認識6S常見的誤區

6S推行的最高目標

二.精益型6S的導入與實施

6S打造“6化”生產現場

案例分享：6S實施的“三現主義”

精益型6S的概念和意義

豐田式生產的理念和方法

案例分析：豐田“水龍頭”哲學

6S消除六大損失與七大浪費

JIT“三步曲”對實施6S的影響

案例分析：流動與拉動生產促進6S實施

三.1S：整理推行的實施重點

整理推行的要領和步驟

整理實施的JIT精益原則

案例分析：整理中有效降低在制品庫存

案例分析：整理中有效降低庫存呆滯品

整理實施的紅牌作戰

觀看錄像：紅牌從發現異常到解決異常

整理實施的定點攝影

學員自檢：定點攝影產生功效的四個方法

四.2S：整頓推行的實施重點

整頓推行的要領和步驟

整頓實施的定置管理

案例分析：向現場平面改善要空間

問題研討：場地空間不夠如何做整頓

整頓實施的流程合理化技巧

觀看錄像：包裝流程的合理優化

問題研討：ECRSI優化流程的要點

五.2S：整頓實施的目視管理

現場目視管理實施的要領

目視管理生產效率管制技巧

目視管理品質異常管制技巧

目視管理設備保養管制技巧

目視看板的制作要領和步驟

現場顏色管理的設計與制作

問題剖析：豐田目視管理應用“三要素”

問題研討：如何讓看板管理不流于形式

六.3S：清掃推行的實施重點

清掃推行的要領和步驟

清掃中排除設備六大損失

問題研討：為何員工把清掃當做大掃除

案例分析：清掃中有效識別排除污染源

案例分析：清掃有效提高OEE、MTBF

設備清掃中目視化的八項關鍵點

七.4S：清潔推行的實施重點

清潔推行的要領和步驟

清潔中解決問題的程序和方法

案例分享：通過清潔降低產品不良率

6S活動獎懲機制的建立和完善

案例分享：6S稽核查檢表設計范例

案例分享：6S稽查員的勝任素質模型

清掃中標準化與維持的有效方法

八.5S：素養推行的實施重點

素養的含義、目的、目標

素養推行的要領和步驟

員工素養培育的四個步驟

素養實施的全員自主改善

觀看錄像：某企業6S改善發表

案例分析：豐田激活員工改善的方法

觀看錄像：某企業員工素養訓練

九.6S：安全推行的實施重點

安全推行的要領和步驟

安全實施的危險預知KYT

情境模擬：現場危險預知訓練

安全事故等級金字塔

安全事故發生的原因

觀看錄像：災害事故的真因

安全管理的“4M”因素

案例分析：工傷事故統計解析

.潛在安全危害因素調查分析

案例分析：3個安全隱患整改解析

十.6S管理活動的推行步驟

6S管理活動的六個推行步驟

案例分享:6S誓師大會全景演示

案例分析:6S推行計劃表范例

觀看錄像:6S示范區域的標桿作用

6S實施中干部員工的職責和任務

推行6S活動必備的幾種態度

案例研討:張總為何能使6S持久運行

十一.6S與其它管理工具的關系

6S保障JIT的有效運行

6S提升TQM的執行與改進能力

6S保障TPM的順利實施與提升

十二.6S管理活動的推行方法

案例分析：某集團6S績效考核制度范例

6S管理體系文件制度的標準化

6S長期維持的六個執行要點

案例分析：某集團6S質詢會議

6S創造優秀的企業文化

案例分析：海爾集團革新明星榜

優秀企業精益6S推行與維持案例

案例分享：某央企6S全景演示

姜老師

山東大學、華中科大、上海交大等高校特聘講師

歷任日資、臺資和大型民企生產經理和人力資源經理

在生產一線歷練多年，深諳中國制造業的瓶頸之所在，實踐了高效率的生產管理方式；同時，具有數年人力資源工作經歷，有機地將現場硬性改善技術與人員的軟性管理技巧結合起來，其培訓與咨詢，更加務實，更加生動

曾培訓、服務過的企業

小松中國、格特拉克、中國船舶、國家核電、青島啤酒、北汽福田、石藥集團、仁和集團、馬可波羅、太陽紙業、神火集團、安踏集團、雙匯食品、漢高、美的、伊利、中國南車、中國兵工、山東中煙

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