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課程大綱

1. 品質是企業的生命

1.1 日本如何取勝:從戰后瘡痍到日本崛起——從“東洋貨”到“日本貨”——中日產品質量差異

1.2 因為品質，我們失去了什么

顯性損失

隱性損失

2. 刨根問底——找到不良的根源

2.1 對不良品的態度：

2.2 不良的分類（哪些因素導致不良）：

2.3 如何找到不良的根源： QC的七大手法

3. 實施改善——標準化作業管理

3.1 什么是標準化、標準化的好處

3.2 如何進行標準化作業管理

（1） 制定改善對策卡 5WIH

（2） 現場管理的五項要求

（3）標準化管理的流程

4. 過程管理——四組合拳聯合出擊

4.1 第一式：首末件檢驗

4.2 第二式：流動化生產和目視化管理

4.3 第三式：全數檢驗和逮捕現行犯

4.4 第四式：敢于把生產停下來

5. 確保落實——建立稽查體系

5.1 為什么建立稽查體系

5.2 稽查的內容？

5.3 稽查點選取的4個階段

5.4 稽查制度的推行

5.5 稽查過程的注意點

6. 形成文化——創造“三不”品質文化

6.1 日本，德國的品質文化

6.2 創造“三不”文化的核心

6.3 創造“三不”文化的六步驟

6.4 創造“三不”文化的注意事項

劉老師

著名生產管理專家

“EDP生產效率倍增計劃”發明人

個人經歷

1.日本柯尼卡美能達商用科技制造（香港）有限公司事務機工廠質檢部經理

從普通工人到質量檢驗部經理，系統地學習了日本企業的品質管理體系和生產管理體系，其間主導公司引入全面質量管理（TQM），并在部門檢驗工作上引入一個流檢驗法，使公司人力成本節省40%，并有效的控制了不良品的流出工廠的機率。

2.臺灣明安國際運動器械（東莞）股份有限公司副總經理

從改善辦公室經理到副總經理，期間師從于臺灣著名生產管理大師許文治先生學習精益生產，主導工廠引入精益生產體系，使該公司生產效率提升170%，不良品率由30%下降至5%，報廢品率由2%下降為0.2%。

3.蘇州元本電子股份有限公司總經理

在公司引入全面質量管理體系，精益生產體系，使公司的月產量由5萬件/月增至50萬件/月,不良品率由原來的40%降至1%以內，報廢率由原來的5%降至0.05%，效率提升了400%，并在客戶端贏得了良好的商業信譽。

4.深藍企業管理咨詢機構副總經理、首席咨詢顧問

進行生產制造企業的管理培訓與咨詢工作，累計培訓500余場，受眾6000余人，受到客戶的普遍好評。帶領深藍咨詢生產制造研究中心專家團隊研究出“PEI指數（企業生產效率指數）”， 用于精確測算和提高企業生產效率；同時，針對中西部地區中小型生產制造企業生產效率較低的現狀，開發了簡單實用的“EDP----生產效率倍增計劃”系列課程和咨詢產品，3年來深度咨詢輔導客戶達50余家，極大的提升了客戶的生產效率和生產品質。

授課激情、哲理、幽默、有感染力，強調啟發與可操作性、注重實效；課程理論體系結構嚴謹，內容豐富充實，案例貼近工作，講授深入淺出；靈活運用多元化培訓方法和手段，達到“講解與討論”互動、“理論與實例”互動、“提問與解答”互動的最高境界。

生產管理系列課程：

《生產績效倍增計劃》

《精益生產管理實戰特訓營》

《低成本生產戰略》

《6S四步落地操作法》

《設備三階管理法》

《消除現場管理的8大浪費》

《TPM全員設備管理》

曾服務客戶

富士康、松下電器、聯想集團、明基電通，弘光電子，華碩電腦、北洋電機、中達電子、天弘電子、精芯電機、頂尖（福建）電子、廣達電子、國騰電子、恒天重工、森源電器、騰盛紙業、川渝中煙、西昌卷煙廠、阜陽卷煙廠、芙蓉煙葉復烤、曙光制衣、嘉溢制衣、旺盛服裝、少林特玻、西昌供排水總公司等等。

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