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課程背景

在2009年，大明鋁業(yè)機緣巧合遇上了精益，老板像瘋子一樣迷上了精益，變成“精益狂人”，在公司全面推行精益管理，于是公司開始脫胎換骨....

至2018年，大明鋁業(yè)升級為大明傳動科技，從年營業(yè)額2000萬到年“畝產千萬”，從被客戶嫌棄，到世界500強客戶的“永久戰(zhàn)略伙伴”、“金牌供應商”，連續(xù)多年包攬“最佳產品質量獎”、“持續(xù)改善獎”。從一個作坊式企業(yè)成長為全球行業(yè)隱形冠軍。

取得以上成就的關鍵就是：大明傳動從傳統(tǒng)企業(yè)成功轉型為精益企業(yè)。

大明傳動，也許是中國精益推行應用最成功的民營企業(yè)。

大明傳動的精益特色

沒有單獨倉庫------使用點庫存

沒有生產計劃------按訂單生產＋看板拉動

沒有采購計劃------100%看板拉動

沒有半制品區(qū)------100%流動生產

無車間統(tǒng)計員------100%計時工資

真正的5S與ISO9001質量管理體系

沒有ERP/MRP系統(tǒng)來管理生產和物料

研發(fā)、制造、銷售精益一體化

大明傳動的精益效果

產品準交率100%

節(jié)約廠房面積達80%以上，

減少庫存金額約70%以上，

人工效率提升約50%以上（每年）

大明傳動的虞小鳴董事長不僅仍保持著精益狂人的狀態(tài)，經(jīng)過10年身體力行的精益實踐，更是成為了一名精益布道者，秒殺坊間流傳的所謂精益專家！

為此大明傳動攜手名課堂，舉辦《大明傳動標桿精益實踐研修班》。

什么叫全面開放？

1.學員可參觀大明的所有部門、所有現(xiàn)場；

2.學員全程可拍照、可錄像；

3.所有數(shù)據(jù)都可向學員提供；

4.學員可向大明各級管理者問任何問題；

如此毫無保留，在中國絕無僅有！！！

本次研修學習大明傳動董事長將親自授課，秘傳11年精益推行之心法。

這樣的精益企業(yè)現(xiàn)場，你不想去看看？

這樣的企業(yè)家精益大師的秘訣分享，你不想去聽聽？

這是中國中小民營制造型企業(yè)老板及管理者精益轉型的必修課！

如果您有以下情況，請馬上報名！！

如果您的企業(yè)打算開始推行精益，這里有正確的套路；

如果您的企業(yè)正在推行精益，卻困難重重，這里有各類招數(shù)秘訣；

如果您的企業(yè)曾經(jīng)推行過精益，卻被精益?zhèn)α耍@里有治傷的良藥；

如果您的企業(yè)有五金、壓鑄、機加工、裝配工序，這里有直接的改善原型；

如果您的企業(yè)還在困惑計時還是計件，這里有五年前已成功解決的方案；

如果您的企業(yè)一直被質量、交期、成本問題困擾，精益就是解決之道；

如果您有以下情況，請不要報名！！

如果您的企業(yè)已經(jīng)沒有訂單了，請不要來，這里不能解決銷售的問題；

如果您的企業(yè)利潤達到50%以上，請不要來了，因為比大明還優(yōu)秀了。

課程對象

董事長、總經(jīng)理、研發(fā)負責人、生產負責人、生產管理者、財務負責人、HR負責人、銷售負責人 等制造業(yè)中高層管理者。

課程大綱

第一天

上午（酒店）

第一部分：精益導入（余老師）

一、沒有不明不白的持續(xù)增效

-工業(yè)4.0的實施路徑

-智能制造根本目的是降本增效

-離開精益制造，別談什么工業(yè)4.0智能制造

-從單一的精益到“精益+”的轉變

-一倍、二倍到三倍持續(xù)增效的總體思路

-工廠全面增效的“道”“法”“術”“器”“勢”

二、沒有舒舒服服的IE改善

-別以為是IE畢業(yè)就能做改善，工業(yè)工程師，你離優(yōu)秀的改善專家還有多遠？

-簡單的事情做到極致，你就是專家

-繞不開的話題--精益與IE是什么關系

-沒有科學的效率評價與管理哪來的科學增效？

-人員操作效率：教你一招提高效率50%

-視而不見的人機配合效率損失，中國人是不是太多了？

-僅僅盯著設備故障，你能提高多少設備效率？

-為什么你的流水線效率那么低？

-為何創(chuàng)建了單件流，效率卻上不去？

-產線員工離職率那么高，你該怎么辦？

-用好ECRS，打遍天下都不怕

下午

三、沒有糊里糊涂的精益流動

1.快速、精準、高效的流動，是精益持續(xù)追求的核心主線

2.廣度的流動和深度的流動，你做到了哪一步？

3.別以為搞了個單元流布局就萬事大吉了

4.站在宏觀層面，永遠不要被點上的效率蒙蔽了你的雙眼

5.物理布局上的折騰只是起點，但不是終點

6.用好這十大原則，保證你的產線與工廠設計優(yōu)于其它對手

7.One Piece Flow并不是你想象的那么簡單

8.從單件流到單人流，讓你的效率翻2倍

9.沒有物料的穩(wěn)定和精準流動，隨時讓你效率的效果清零

10.不能進入PMC計劃與物控的改善，不可能有真正的精益和高效生產。

11.別以為搞定了齊套就搞定了一切，除了齊套，你要關注另一個更為隱性的浪費。

12.悲哀的增效計劃，為何放著作業(yè)連續(xù)流的金礦不撿？

13.增效其實很簡單，教你一招效率翻倍的武功秘笈

流水線生產的流動效率損失，為何管理者們總是視而不見？

14.忽略最為關鍵的一個人，你是最傻的現(xiàn)場管理者

如果信息不流動，生產真的要亂套

15.缺少管理上的連續(xù)流將事倍功半

晚上（酒店）

四、沒有輕輕松松的效率突破

1.沒有無緣無故的自動化，也沒有一勞永逸的自動化

2.生產管理者：落后的工藝，繁雜的產品，如何能高效地生產？

3.不要在混亂的流程上做流線化，也不要在落后的工藝上搞自動化，更不要在落后的產品上搞模塊化。

4.僅僅靠IE的改善終將碰到的瓶頸

5.沒有PE的突破就不會有效率的突破性提高

6.不能推動PE改善的工程師絕對不是一個優(yōu)秀的IE工程師

7.你可能做過PQ-PR，但不一定真正做過RS流程標準化

8.一個真實的練習，教會你從PR到RS流程標準化的黃金八步法

【實踐案例】：某汽車零件的工藝流程標準化（案例+練習）

9.在流程標準化中如何應用ECRS方法

10.模塊化是實現(xiàn)精益化大規(guī)模定制的唯一途徑

11.DFM/DFA可制造性設計與可裝配性設計的突破

【經(jīng)典案例】：某產品的全價值流先進制造IE+PE的全面創(chuàng)新與突破

（結合新工藝、新流程、新技術、新設備、新裝備的全價值流創(chuàng)新）

第二天

上午（酒店）

第二部分：標桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察

1、大明傳動的精益歷程（虞小鳴董事長）分享

2、參觀精益樣版工廠－大明傳動制造現(xiàn)場

看點：無人倉庫管理模式

3小時到5分鐘的快速換型現(xiàn)場

無處不在的U型線現(xiàn)場。

5S的三輪轉變歷程

簡潔實用的信息化系統(tǒng)（ERP、MES的混合系統(tǒng)）

基于拉動的生產計劃排程

全員參與的持續(xù)改善體制

設備改造與低成本自動化現(xiàn)場實例

3、大明信息化負責人分享交流：從“精益現(xiàn)場”到“數(shù)字化車間” ——“DM-MES”的歷經(jīng)，中小企業(yè)低成本MES實現(xiàn)路徑

下午（酒店）

第三部分：大明傳動的精益之道（虞小鳴）

要點：大明精益推行過程中走過的坎，跳過的坑、炒過的人、變過的事。

-大明的精益人才培養(yǎng)之道。

-大明傳動的精益特色

-大明傳動如何從計件變?yōu)橛嫊r。

-精益推行與員工素質的關系。

-中小民營企業(yè)如何100%成功的推行精益

-企業(yè)家什么時候可以無憂無慮的去打高爾夫？

第四部分：深度交流及總結、結業(yè)證書頻發(fā)

虞老師

虞小鳴

浙江大明傳動董事長

金華市五、六、七屆政協(xié)委員

金華市工商聯(lián)常委

浙江大學、浙江師范大學客座教授

虞小鳴董事長是個徹徹底底的精益狂人……

自09年到現(xiàn)在，他一直身先士卒帶領自己的團隊打造了浙江區(qū)域內的精益標桿企業(yè) --- 大明傳動，并建立了“大明精益生產體系”（D-PS）。

虞小鳴董事長在帶領公司團隊導入精益后，企業(yè)節(jié)約廠房面積達80%以上，庫存周轉率提升80%以上、準時交貨率提升80%以上、人工效率提升約50%以上……并優(yōu)化了質量體系及安全生產體系，弱化ERP、MRP的功能……使企業(yè)改變了傳統(tǒng)生產模式，練就小批量多品種的柔性生產能力。

他專注精益生產方式的探索和改革，經(jīng)常參觀各地精益企業(yè)，學習他們的所長并結合自身企業(yè)（大明傳動）的實際情況予以運用轉化，使大明傳動的D-PS不斷升級……

他的授課幽默風趣，實戰(zhàn)性極強。數(shù)以萬計的企業(yè)人員到過大明參觀和學習，也親領了他的魅力與實力.....

余偉輝

著名精益管理領軍人與實戰(zhàn)派精益大師

美國精益西格瑪學院中國區(qū)合作伙伴

中國企業(yè)商學院最認可的TOP100講師

余老師在世界500強企業(yè)里歷練十余載，又在為百余家企業(yè)的職業(yè)培訓咨詢行業(yè)的實踐中和研究多年，積累了豐富的現(xiàn)場精益改善的操作經(jīng)驗，并總結出一套操作性強并結合中國國情的精益推行和改善方法體系，尤其是在精益+工藝技術、精益+自動化、精益+信息化方面有獨特的認知和實踐！

對“精益+先進制造”有全面和深入的認知及實踐經(jīng)驗。在國內率先導入、應用和推廣改善周的精益改善模式，實現(xiàn)了精益實施模式標準化。

已經(jīng)成功為100多家沿海及內地各個行業(yè)的外企、國企、民企實施過診斷、培訓和輔導，包括電子、機械、汽車、玩具、注塑等。

從2010年開始，作為長期合作精益咨詢師，迄今已為格力電器各近十家子分公司提供精益生產改善咨詢服務；

經(jīng)余老師輔導的企業(yè)生產效率平均增長31%；庫存降低45%；生產周期平均下降29%；業(yè)務辦公流程周期縮短35%以上，企業(yè)QCDSM各項經(jīng)營指標顯著改善；

為企業(yè)培養(yǎng)精益改善骨干人員超過300人，為中國民族企業(yè)的管理轉型和提升作出不懈的努力和貢獻，深受企業(yè)贊譽和業(yè)界肯定。

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