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課程介紹：

各章節(jié)提供了多種方法作為應對各種問題的工具箱，方便進行選擇應用，課程強調了針對性和直接性，明確某類問題用某類工具來解決，快速的問題分析和解決工具；強化了供應商質量情報技術，解決供應關系下難以獲得充分可靠的質量信息的困惑；梳理了供應商質量管理的計劃性，方便與實際企業(yè)工作相接軌，課程結束后可直接用于自己的工作。強化了先前的供應關系質量風險分析和操作手段，這部分是本課程的特有內容，也是防范與控制供應商質量風險的利器新穎實用，不抄舊飯。在風險控制、二方審核、供應商差異化能力開發(fā)等方面融入了最前沿的系統(tǒng)方法，成為貫穿課程始終的線索。

供應質量風險控制及工具為本課程獨家提供，貢獻于供應商管理實效。

課程除了主教程之外，還有專門的工具及案例參考手冊，另有大量可參照的文檔資料，涵蓋供應商質量保證的各方面。

課程目標：

通過二天的研修，使參加人員掌握最新的供應商質量管理系統(tǒng)構成；

理清供應商質量管理的系統(tǒng)路徑，消除頭緒繁雜的困惑，最終實現(xiàn)高度簡潔化和計性；

掌握從供應商差異化能力開發(fā)到合格供應商認證的有效過程；

系統(tǒng)學習供應商質量風險控制方法和工具，切實提高供應質量水平；

掌握嚴格科學的供應商評審方法,其中關鍵在于將風險控制手段融入進去；

掌握供應商質量管理的有效工具和專門的技術手段；

基于供應鏈管理規(guī)則和供應風險控制規(guī)則，掌握供應商關系的靈活處理方法；

參訓對象：

SQE，品質工程師/經(jīng)理、IQC來料檢驗主管、體系工程師/主管、采購工程師/經(jīng)理、供應商輔導項目工程師/經(jīng)理、研發(fā)經(jīng)理、市場經(jīng)理等。

課程大綱：

一、SQM發(fā)展趨勢與職能變遷

1.SQE和供應商品質管理的角色和視角分析

2.SQE的幾種典型的職能劃分和歸屬:

3.SQE作為“標志性建筑”分工及技能要求：技術身份，監(jiān)控身份，協(xié)調身份，項目身份

4.團隊型與”單兵型”SQE的分工組織

5.典型公司SQE的職能分析（橫向了解SQE在不同公司的職能差異）

6.面向供應鏈與采購組織的職能優(yōu)化

二、SQM的技術策劃工作- 質量需求分析與規(guī)格的優(yōu)化

1.什么是采購前期零部件技術預分析？

2.零部件、原材料與最終產(chǎn)品之間的性能界面分析

3.媒介分析

4.界面沖突與傳遞風險識別

5.特性識別策略

6.規(guī)格特性與質量特性之間的差距

7.產(chǎn)品固有風險點分析

8.供應商的前期技術輔導

三、供應商風險分析與識別 (課程重點)

1.供應商風險管理的背景

2.為什么傳統(tǒng)質量控制手段要向風險控制手段轉型?

3.風險控制循環(huán)與8D循環(huán)

4.供應商風險五大方面類型：質量\項目\貿(mào)易\制造與交付\商業(yè)持續(xù)性

5.質量風險控制的三個層面:產(chǎn)品級/過程級/系統(tǒng)級

6.質量風險分析和控制

(1)14種面向供應鏈的質量風險識別

(2)針對各項質量風險的控制方向

四、產(chǎn)品層面質量風險分析與控制

1.產(chǎn)品質量水平與質量目標

2.缺陷風險優(yōu)先減少系統(tǒng)（一套工具）

3.設置風險截止手段與環(huán)節(jié)

4.時間節(jié)點與斷點控制

5.飛行檢查與源頭監(jiān)控策略

6.OBA策略

7.產(chǎn)品審核的多向開展

五、過程層面質量風險監(jiān)控 - 專業(yè)過程審核技術（二方）

1.過程質量風險基本概念

2.過程審核導圖(基于質量風險優(yōu)先減少和過程建立,這是兩種不同的模式)

3.過程審核技術要點—結合案例分析:

(1)缺陷發(fā)生源與波動源分析

(2)過程三劍客的有效性(從流程圖,FMEA,控制計劃到作業(yè)指

(3)導書的內在對應關系)

(4)關鍵控制點與特殊過程

(5)防錯、探測度與過濾能力

(6)檢驗站設置

(7)轉機換型監(jiān)控的重要性

(8)兩級過程整備狀態(tài)

(9)工藝水平評價技術

(10)FTQ(FIRST TIME QUALITY)風險點分析

(11)過程固有質量風險水平預測

(12)測量系統(tǒng)審核與過濾能力評估

六、供應商差異化能力開發(fā)（Sourcing技術）

1.產(chǎn)品背后隱藏的供應關系分析工具

2.供應商質量管理模式與供應關系的匹配

3.從需求分析到能力模型的傳遞性

4.供應商能力差異化的步驟展開, 展開為分類--分級---管理循環(huán)---能力模型----信息收集----評估的前期過程

5.面向差異化能力的風險界定

6.綜合供應能力模型

7.什么是綜合供應能力評估

8.制造/交付風險評估

9.合約差異化

七、產(chǎn)品實現(xiàn)全過程的供應商質量管理（SQE的升級—聯(lián)合項目經(jīng)理JQE）

1.供應商的NPI過程要求

2.產(chǎn)品項目展開路徑與供應商管理相結合

3.產(chǎn)品誕生全過程的供應商管理節(jié)點

4.NPI的供應商管理階段

5.階段放行原則(批產(chǎn)前的認可程序)

八、供應商系統(tǒng)監(jiān)控—三個方面

1.系統(tǒng)審核:

(1)供應商系統(tǒng)性風險識別

(2)系統(tǒng)運行確定性

(3)系統(tǒng)審核的相關風險要素和系統(tǒng)確定性

(4)質量系統(tǒng)保證度重點要素

2.系統(tǒng)監(jiān)控措施:

(1)質量目標監(jiān)控

(2)改進路徑

(3)供應商檔案與看板

(4)風險告警機制

3.新型的供應商績效評價建議:

(1)傳統(tǒng)績效評價的誤區(qū)

(2)新的績效評價方向的建議

(3)產(chǎn)品生命期績效評價

(4)差異化績效評價

(5)項目跟蹤評價

九、課程總結:工作技巧與計劃性

1.供應商管理三十六計

2.供應商關系靈活處理

3.輔助案例

4.密集溝通技術

馬老師

在知名汽車整車制造業(yè)及零部件制造業(yè)工作經(jīng)驗超過25年。曾經(jīng)在知名歐美制造業(yè)技術經(jīng)理，和質量經(jīng)理、ISO/TS16949管理者推行代表、副總經(jīng)理等，工作領域涉及公司的技術工藝改進、生產(chǎn)現(xiàn)場改進、質量控制及改善、質量管理體系的建立、實施和維護等。在工作過程中廣泛涉及北美及德國的汽車行業(yè)技術規(guī)范與要求，對QS9000標準及五大工具（APQP、PPAP、FMEA、SPC、MSA）、VDA系列標準及IATF16949等有著非常深刻的理解與實施的經(jīng)驗。另外，他曾在大眾和通用汽車零部件一級核心供應制造商中任職產(chǎn)品工程師、質量工程師、項目經(jīng)理、質量經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理等各層級管理職務，對汽車行業(yè)及零部件制造方面的質量管理和生產(chǎn)管理有著深刻的理解和實際的運作經(jīng)驗。作為汽車行業(yè)一級零部件供應商，馬先生曾任職的公司向全球通用汽車整車廠以及大眾的國內整車廠直接供貨，馬先生直接負責顧客發(fā)包產(chǎn)品APQP及項目管理工作， 客戶PPAP文件（通用汽車GM，克萊斯勒Chrysler，福特

Ford）及PPF文件（大眾）的準備，遞交以及跟蹤。還負責向供應商延伸SQB/VDA/CQI等系列顧客特殊要求并使之滿足，并審核和批準其PPAP/PPF文件。馬先生由此在工作中積累了豐富的汽車行業(yè)經(jīng)驗，主要包括：QSB、BIQS、VDA、Formel-Q、GP、CQI、APQP、 PPAP、 FMEA、Control Plan,、Process Flow, MSA, SPC, 8D等。

馬老師還曾就職于國際著名汽車公司（GM)，整車廠工作內容主要是結合一級零部件供應商的工作經(jīng)驗來實施供應鏈的管理、供應外包策略規(guī)劃以及供應商項目管理。工作職責包括QSB審核、質量改進、SQE及供應鏈管理，主要從事供應商評估、審核、項目、改進、PPAP等SQM工作。馬先生直接負責供應商評估、選擇、審核、改進、提升等相關的SQM運作管理工作，負責運用SQB/VDA/CQI/GP等多種有效的工具，通過全球采購供應商質量改進16步過程，計劃并實施關鍵改進和提高。工作內容包括項目發(fā)包選擇、項目策劃、風險分析、現(xiàn)狀評估、目標設定、關鍵因素識別、改進優(yōu)化、項目的實施和控制等。通過各階段標準化要求來確保項目可靠的移交并保證供應商的持續(xù)改進成果。

馬老師獲得是美國質量協(xié)會(ASQ)注冊質量工程師(CQE)，注冊質量審核員(CQA)，注冊六西格瑪黑帶，同時也是麥格納動力認證講師。

馬老師的教育背景包括知名高校機械工程學學士以及管理學碩士。

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