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課程背景

自2002年3月國(guó)際汽車推動(dòng)小組（IATF）ISO/TS16949：2002汽車行業(yè)生產(chǎn)件與相關(guān)服務(wù)件的組織實(shí)施ISO9001：2000的特殊要求的技術(shù)規(guī)范以來，中國(guó)的汽車整車廠紛紛推薦其供應(yīng)采用這一標(biāo)準(zhǔn)，從而在大江南北掀起了一股TS-2熱潮。眾所周知，TS16949:2009的五大工具類課程，即APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計(jì)劃（第二版）、PPAP生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序（第四版）、FMEA潛在失效模式及后果分析（第四版）、SPC統(tǒng)計(jì)過程控制（第二版）、MSA測(cè)量系統(tǒng)分析（第四版）仍然是IATF所推薦的配套工具類手冊(cè)。為了在中國(guó)推廣和借鑒國(guó)際汽車工業(yè)質(zhì)量管理先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)，促進(jìn)和提高中國(guó)汽車行業(yè)整體質(zhì)量管理和質(zhì)量保證水平，此培訓(xùn)將結(jié)合深入淺出的案例闡述工具類課程在實(shí)際工作中的運(yùn)用并有針對(duì)性的解答學(xué)員的疑難問題。

課程收益

◆通過學(xué)習(xí)APQP，掌握新產(chǎn)品開發(fā)策劃要點(diǎn)與失效模式、提升預(yù)防意識(shí)、能運(yùn)用SPC有效地分析與控制過程、能運(yùn)用MSA有效地分析現(xiàn)有測(cè)量系統(tǒng)與提升產(chǎn)品數(shù)據(jù)質(zhì)量、能按照PPAP要求提交符合客戶要求的資料并增強(qiáng)客戶信心。；

◆掌握APQP專業(yè)知識(shí)，在公司內(nèi)部制作相關(guān)文件資料并予以實(shí)施，并能滿足客戶驗(yàn)廠的要求；

◆通過對(duì)APQP實(shí)施重點(diǎn)與疑難剖析和案例與經(jīng)驗(yàn)分享，預(yù)防產(chǎn)品不良發(fā)生、提高現(xiàn)有過程能力與品質(zhì)管理水準(zhǔn)，從而提升企業(yè)現(xiàn)有經(jīng)營(yíng)管理績(jī)效。

◆通過學(xué)習(xí)能按照PPAP要求提交符合客戶要求的資料并增強(qiáng)客戶信心。

◆預(yù)防產(chǎn)品不良發(fā)生、提高現(xiàn)有過程能力與品質(zhì)管理水準(zhǔn)，從而提升企業(yè)現(xiàn)有經(jīng)營(yíng)管理績(jī)效。

課程對(duì)象

企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、質(zhì)量工程師、IT經(jīng)理、研發(fā)部、技術(shù)部、企劃部、制造部、資材部、各級(jí)管理人員和TS16949小組成員。

課程大綱

第一部分

一.TS16949質(zhì)量體系文件結(jié)構(gòu)

二.APQP開發(fā)的五個(gè)階段與五大工具之間的關(guān)系圖

1.產(chǎn)品質(zhì)量策劃循環(huán)圖

2.產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃責(zé)任矩陣圖

三.產(chǎn)品質(zhì)量策劃基本原則

1.組織小組

2.確定范圍

3.小組間的聯(lián)系

4.培訓(xùn)

5.顧客和組織的參與

6.同步工程

7.控制計(jì)劃

8.問題的解決

9.產(chǎn)品質(zhì)量的進(jìn)度計(jì)劃

10.與進(jìn)度圖表有關(guān)的計(jì)劃

第一章計(jì)劃和確定項(xiàng)目

1.1 顧客的呼聲

1.2 業(yè)務(wù)計(jì)劃/營(yíng)銷策略

1.3 產(chǎn)品/過程基準(zhǔn)數(shù)據(jù)

1.4 產(chǎn)品/過程設(shè)想

1.5 產(chǎn)品可靠性研究

1.6 顧客輸入

1.7 設(shè)計(jì)目標(biāo)

1.8 可靠性和質(zhì)量目標(biāo)

1.9 初始材料清單

1.10 初始過程流程圖

1.11 產(chǎn)品和過程的特殊性的初始清單

1.12 產(chǎn)品保證計(jì)劃

1.13 管理者支持

第一階段總結(jié)

課堂練習(xí)-項(xiàng)目管理的計(jì)劃過程

第二章產(chǎn)品設(shè)計(jì)和開發(fā)

2.1 設(shè)計(jì)失效模式及后果分析DFMEA

2.1.1 DFMEA樣例

2.1.2 DFMEA練習(xí)

2.2 可制造性和裝配設(shè)計(jì)

2.3 設(shè)計(jì)驗(yàn)證

2.4 設(shè)計(jì)評(píng)審

2.5 樣件制造——控制計(jì)劃

2.6 工程圖樣(包括數(shù)學(xué)數(shù)據(jù))

2.7 工程規(guī)范

2.8 材料規(guī)范

2.9 圖樣和規(guī)范的更改

2.10 新設(shè)備\工裝和設(shè)施需求

2.11 產(chǎn)品和過程特殊特性

2.12 量具/試驗(yàn)設(shè)備要求

2.13 小組可行性承諾和管理者支持

第三章過程設(shè)計(jì)和開發(fā)

3.1 包裝標(biāo)準(zhǔn)

3.2 產(chǎn)品/過程質(zhì)量體系評(píng)審

3.3 過程流程圖

3.4 車間平面布置圖

3.5 特性矩陣圖

3.6 過程失效模式和后果分析(PFMEA)

3.6.1 PFMEA樣例

3.6.2 PFMEA練習(xí)

3.7 試生產(chǎn)控制計(jì)劃

3.8 過程指導(dǎo)書

3.9 測(cè)量系統(tǒng)分析計(jì)劃

3.10 初始過程能力研究計(jì)劃

3.11 管理者支持

第四章產(chǎn)品和過程確認(rèn)

4.1 試生產(chǎn)

4.2 測(cè)量系統(tǒng)評(píng)價(jià)

4.2.1測(cè)量系統(tǒng)分析MSA之Kappa檢驗(yàn)樣例與練習(xí)

4.2.1 Kappa判別標(biāo)準(zhǔn)

4.3 初始過程能力研究

4.3.1 常用的過程能力衡量指標(biāo)

4.3.2 Cp和Cpk指標(biāo)

4.3.3 過程能力指數(shù)與控制圖

4.3.4 Minitab計(jì)算過程能力指數(shù)

4.3.4 練習(xí):Minitab計(jì)算PPK

4.4 生產(chǎn)件批準(zhǔn)

4.5 生產(chǎn)確認(rèn)試驗(yàn)

4.6 包裝評(píng)價(jià)

4.7 生產(chǎn)控制計(jì)劃

4.8 質(zhì)量策劃認(rèn)定和管理者支持

第五章反饋、評(píng)定和糾正措施

5.1 減少變差

5.1.1. 控制圖的八大制作步驟

5.1.2. 常規(guī)控制圖I-MR:

5.1.3. 計(jì)量型數(shù)據(jù)控制圖

5.1.4. 單值-移動(dòng)極差控制圖

5.1.5. I-MR控制圖樣例

5.1.6. I-MR控制圖練習(xí)

5.1.7. 均值-極差控制圖, 均值-標(biāo)準(zhǔn)差控制圖

5.1.8. Xbar & R與Xbar & S的樣例

5.1.9. Xbar & R與Xbar & S的練習(xí)

5.2 顧客滿意

5.3 改善交付和服務(wù)

5.4 有效的經(jīng)驗(yàn)總結(jié)及最佳實(shí)踐

第六章控制計(jì)劃方法

6.1 控制計(jì)劃說明

6.2 控制計(jì)劃樣例

6.3 控制計(jì)劃練習(xí)

第二部分

第一章PPAP概述

1.什么是PPAP

2.為什么要推行PPAP?

3.PPAP的目的

4.PPAP的適用性

5.PPAP提交的時(shí)機(jī)

6.PPAP的過程要求----有效的生產(chǎn)

7.生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序(PPAP)流程圖

第二章與PPAP有關(guān)的術(shù)語(yǔ)和定義

第三章PPAP要求提交的內(nèi)容

1.設(shè)計(jì)記錄

2.工程變更文件

3.工程批準(zhǔn)

4.設(shè)計(jì)FMEA

5.過程流程圖

6.過程FMEA

7.控制計(jì)劃

8.測(cè)量系統(tǒng)分析研究

9.尺寸報(bào)告

10.材料和性能測(cè)試結(jié)果及紀(jì)錄

11.初始過程能力研究

12.有資格的實(shí)驗(yàn)室文件

13.外觀批準(zhǔn)報(bào)告

14.生產(chǎn)樣件

15.標(biāo)準(zhǔn)樣件

16.檢查輔具

17.顧客特殊要求

18.(PSW)零件提交保證書

19.案例分析

第四章PPAP實(shí)施的時(shí)機(jī)和范圍

第五章PPAP提交的要求

第六章組織對(duì)供方提交PPAP批準(zhǔn)和認(rèn)可過程的要求

培訓(xùn)總結(jié)與答疑

韓老師

曾在世界知名企業(yè)工作20年，歷任世界500強(qiáng)美資杜邦公司DOE專家，亞太區(qū)質(zhì)量顧問，精益六西格瑪培訓(xùn)師；臺(tái)灣斯普林公司高級(jí)項(xiàng)目開發(fā)經(jīng)理，質(zhì)量高級(jí)經(jīng)理；六西格瑪黑帶大師；歐洲芬蘭科泰公司Six Sigma Leader等。

具有十五年豐富的DOE培訓(xùn)和運(yùn)用經(jīng)驗(yàn)，曾赴日本、印度、臺(tái)灣等地給當(dāng)?shù)毓九嘤?xùn)DOE和做項(xiàng)目，廣受好評(píng)，是國(guó)內(nèi)為數(shù)不多的精通試驗(yàn)設(shè)計(jì)培訓(xùn)與運(yùn)用的高端導(dǎo)師，也是早期遠(yuǎn)赴日本教學(xué)試驗(yàn)設(shè)計(jì)的DOE大師。被譽(yù)為“中國(guó)試驗(yàn)設(shè)計(jì)DOE運(yùn)用第一人”。

長(zhǎng)期從事質(zhì)量管理和精益六西格瑪二十年，曾赴美國(guó)、英國(guó)、瑞典等地進(jìn)修學(xué)習(xí)，精通各類質(zhì)量工具如TS16949 質(zhì)量管理五大核心工具(APQP、FMEA、MSA、SPC、PPAP)、全面質(zhì)量管理TQM、QFD質(zhì)量功能展開、品管七大手法、質(zhì)量管理基礎(chǔ)知識(shí)、8D手法、品管圈QCC和TPM全面生產(chǎn)維護(hù)、SMED快速轉(zhuǎn)產(chǎn)、VSM價(jià)值流程圖、Kaizen、6S等精益十大工具。

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