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課程對(duì)象：

本教程適用那些負(fù)責(zé)發(fā)現(xiàn)、解決問(wèn)題和消除質(zhì)量、生產(chǎn)力改進(jìn)障礙的人員。

課程收益：

1. 掌握有紀(jì)律的問(wèn)題解決法，解決原因未知的質(zhì)量問(wèn)題；

2. 理解問(wèn)題解決過(guò)程的八條紀(jì)律（8D）及其相互關(guān)系；

3. 理解并掌握根本原因分析方法；

4. 熟練運(yùn)用小組解決問(wèn)題過(guò)程中所需的技術(shù)和工具；

5. 學(xué)會(huì)7種數(shù)據(jù)分析工具、是與不是分析，培養(yǎng)決定能力；

6. 滿足各大主機(jī)廠對(duì)供應(yīng)商解決質(zhì)量問(wèn)題的要求。

備注：

1、以上開班課程及天數(shù)為我們對(duì)外公開班的標(biāo)準(zhǔn)；

2、內(nèi)部培訓(xùn)的天數(shù)以貴公司的實(shí)際需求進(jìn)行調(diào)整（一般在我公司與貴公司進(jìn)行充分溝通后給出建議）

課程內(nèi)容：

第一節(jié) 總論

1.1問(wèn)題解決過(guò)

1.2 問(wèn)題解決工具的使用

1.3對(duì)問(wèn)題解決過(guò)程的管理

第二節(jié)小組問(wèn)題解決過(guò)程

2.1 D0 意識(shí)到問(wèn)題

2.2.1評(píng)估對(duì)問(wèn)題解決過(guò)程的需求

2.2.2確定緊急程度

2.2.3建立目標(biāo)

2.2.4界定范圍

2.2 D1 建立小組

2.3 D2描述問(wèn)題

2.4 D3 實(shí)施和驗(yàn)證臨時(shí)措施

2.5 D4尋找和驗(yàn)證根源

2.6 D5 選擇永久糾正措施

2.7 D6 實(shí)施永久糾正措施

2.8 D7 預(yù)防系統(tǒng)問(wèn)題

2.9 D8 關(guān)閉問(wèn)題和鼓勵(lì)小組成員

第三節(jié) 根本原因分析

3.1什么是根本原因分析?釋義

3.2根本原因分析的應(yīng)用。優(yōu)點(diǎn)/缺點(diǎn)根本原因分析法的目標(biāo)：

3.3 Paynter圖

第四節(jié) 創(chuàng)新思維

4.1構(gòu)思 - 評(píng)價(jià)的過(guò)程

4.2頭腦“風(fēng)暴”

4.3創(chuàng)造性思維的障礙

4.3.1問(wèn)題（發(fā)生了什么）

4.3.2原因（為什么發(fā)生）

4.3.3 措施（什么辦法能夠阻止問(wèn)題再次發(fā)生）

4.4比較： Cause and Effect Diagram[因果圖]

4.5根本原因分析的步驟

第五節(jié) 與其它工具和方法的聯(lián)系

5.1將QOS和問(wèn)題解決法用于持續(xù)改進(jìn)

5.2過(guò)程評(píng)估

第六節(jié) 分析和交流工具

6.1過(guò)程流程圖

6.2 FMEA?

6.3控制計(jì)劃

6.4查核清單

6.5柏拉圖

6.6趨勢(shì)圖

6.7因果圖

6.8圓點(diǎn)圖

6.9直方圖

6.10控制圖

6.11散布圖和線性模型

6.12觀點(diǎn)評(píng)價(jià)

第七節(jié)決策

7.1決策指南

7.2決策過(guò)程

7.3決策和 8-D 過(guò)程

鮮老師

他在汽車制造、機(jī)械制造和化工行業(yè)工作超過(guò)10年，曾在國(guó)際知名企業(yè)擔(dān)任質(zhì)量經(jīng)理，為IRCA國(guó)際質(zhì)量管理體系、環(huán)境體系注冊(cè)審核員、職業(yè)健康安全體系注冊(cè)審核員、CNAT國(guó)家注冊(cè)咨詢師、RABQSA（美國(guó)認(rèn)證認(rèn)可委員會(huì)）認(rèn)可的質(zhì)量管理體系/環(huán)境管理體系/職業(yè)健康安全管理體系內(nèi)部審核員培訓(xùn)講師，六西格瑪綠帶，ISO/TS16949:2009主任審核員、業(yè)內(nèi)知名精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)講師，善于根據(jù)企業(yè)的實(shí)際情況來(lái)進(jìn)行培訓(xùn)和輔導(dǎo)（實(shí)戰(zhàn)運(yùn)用JIT思想及精益生產(chǎn)工具，如VSM、5S、TPM、KANBAN、IE等），并與公司的財(cái)務(wù)系統(tǒng)完整結(jié)合，從而實(shí)現(xiàn)降低成本和提高管理的效果。

楊先生先后為國(guó)內(nèi)100多家知名企業(yè)提供了供應(yīng)商管理、五大工具（APQP/FMEA/SPC/MSA/PPAP）培訓(xùn)和精益生產(chǎn)培訓(xùn)和咨詢、抽樣檢驗(yàn)、TPM培訓(xùn)及項(xiàng)目咨詢，行業(yè)范圍涉及汽車、石油、化工、塑膠、半導(dǎo)體、機(jī)械、電子等。知名客戶包括：天合 TRW、日郵物流NYK、采埃孚ZF、美國(guó)菲特爾莫古 (Federal Mongul)、三菱重工MITSUBISHI、富士康集團(tuán)Foxconn、泛太汽車PBR、漢高Henkel油脂、島津儀器Shimadzu、豐田工業(yè)(Toyota)、江蘇威特集團(tuán)、依士路光學(xué)、應(yīng)用材料、大陸汽車、凹凸科技、凸版印刷、三菱電梯、德?tīng)柛５取?/p>

楊俊毅先生為IRCA國(guó)際質(zhì)量管理體系、環(huán)境體系注冊(cè)審核員、職業(yè)健康安全體系注冊(cè)審核員、CNAT國(guó)家注冊(cè)咨詢師、RABQSA（美國(guó)認(rèn)證認(rèn)可委員會(huì)）認(rèn)可的質(zhì)量管理體系/環(huán)境管理體系/職業(yè)健康安全管理體系內(nèi)部審核員培訓(xùn)講師，六西格瑪綠帶，ISO/TS16949:2009主任審核員。

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在線報(bào)名：8D(小組問(wèn)題解決法)(蘇州)