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課程簡介：

產(chǎn)品銷售價格無法提升，人工成本、運營成本卻急劇上漲，利潤空間被不斷壓，企業(yè)如何贏利？

假如企業(yè)總體成本能降低10%，利潤將提高一倍以上

從企業(yè)運營和制造管理角度，進行全方位的成本控制，200多個成功咨詢案例，與資深專家面對面交流，定能讓您借鑒經(jīng)驗，少走彎路！

賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色

課程特色

專業(yè)：講師擁有十八年從管理咨詢行業(yè)經(jīng)驗，十多年在世界500強企業(yè)高層管理經(jīng)驗，曾為600多家制造企業(yè)提供過“工廠全面改善”、“工廠成本控制”、“精益生產(chǎn)”等咨詢項目服務，并為1000多家企業(yè)提供過《精益生產(chǎn)》《IE現(xiàn)場改善》《工廠全面改善》《工廠成本控制》等培訓服務，是一位經(jīng)驗豐富的實戰(zhàn)派專家。

實用：切合制造企業(yè)實際，以全面、系統(tǒng)、精細化視角審視成本，精準把握各個環(huán)節(jié)控制與節(jié)約成本的方法與管控工具。

實效：招招見效，可測量、可比較，成本管控不再是一句空話，而是沉甸甸的效果。

培訓對象

制造企業(yè)董事長/總經(jīng)理/副總/廠長，財務/生產(chǎn)/采購/計劃/物流/品質(zhì)/工程等部門總監(jiān)/經(jīng)理/主管，和與此相關(guān)的人士。

課程大綱

第一部分、當今制造企業(yè)面臨的問題和成本壓力（略講）

1、快速發(fā)展與高科技時代，制造企業(yè)面臨的壓力與機遇

2、市場機會利潤與管理利潤之區(qū)別

2、傳統(tǒng)觀念中成本的構(gòu)成

4、可控與不可控成本？

5、提升企業(yè)利潤的策略與途徑

6、微利時代“5%-10%的成本降低等于利潤提升了一倍”

■案例：優(yōu)秀企業(yè)成本管控案例分享、交流研討

第二部分、構(gòu)建企業(yè)成本管控“一體化”

1、精益運營規(guī)劃下、成本管控如何實現(xiàn)利潤提升

2、系統(tǒng)機制、運營流程對效率和成本的影響

3、材料、供應、物流如何最大限度的降低成本

4、如何消除生產(chǎn)活動中一切不增值的浪費

5、如何向自動化、智能化轉(zhuǎn)變實現(xiàn)少人化

6、如何通過精益生產(chǎn)、IE現(xiàn)場改善等手段提升生產(chǎn)效率

7、如何提升產(chǎn)品質(zhì)量，降低質(zhì)量成本

8、如何在產(chǎn)品設計階段就將成本降下來

9、如何減少日常運營中不必要的各種支出與費用

10、如何營造全員成本改善文化

■案例：優(yōu)秀企業(yè)成本管控案例分享、交流研討

第三部分、系統(tǒng)機制、運營流程對效率和成本的影響

1、系統(tǒng)機制不健全、欠優(yōu)化給企業(yè)帶來的效率低下與成本影響

2、職責不清與流程問題所帶來的一系列不良后果與浪費

3、案例分析

▲某臺資企業(yè)采購流程繁瑣所帶來的關(guān)鍵設備長時間停機浪費？

▲某港資企業(yè)運作流程問題所帶來的效率低下、人員浪費。

▲為什么很多企業(yè)執(zhí)行不力？推諉扯皮現(xiàn)象經(jīng)常發(fā)生？

4、如何建立與優(yōu)化公司的制度與運作流程

5、流程體系的持續(xù)改進與改進契機

6、制度與流程如何做到實用性、可操性、高效性與人性化四個統(tǒng)一

7、制度與流程如何做到與組織、執(zhí)行力、企業(yè)文化相匹配

■案例分析與小組研討發(fā)表

第四部分、材料、供應、物流成本如何降至最低限度

1、材料費用在總成本中所占的比重

2、供應鏈采購與成本管理

3、如何協(xié)作供應商降低成本---案例分析

4、降低采購成本的策略和技巧---案例分析

5、采購物料如何確保質(zhì)量與交期，從而提高生產(chǎn)效率與產(chǎn)品質(zhì)量

6、為什么會出現(xiàn)過多的物料損耗、原因分析與解決對策

7、如何采用與實施同步化生產(chǎn)，盡量減少在制品積壓與庫存

8、如何構(gòu)建暢通、快捷的內(nèi)部物流運作系統(tǒng)，減少各種搬運與停滯

9、如何制定相關(guān)物料的最高庫存與最低庫存---庫存控制五種模型

10、如何減少與預防呆滯料的發(fā)生，以及處理機制

11、如何提高庫存周轉(zhuǎn)率ITO---案例分析

案例：

■中山某民營企業(yè)一年內(nèi)將采購與物流成本整體降低6%。

■某中小企業(yè)采購物料準時交貨率從85%提高到96%，質(zhì)量批次合格率從80%提高到98%。

■某知名上市公司如何將庫存從6000萬元降至2000萬元。

第五部分、識別與挖掘生產(chǎn)系統(tǒng)“十二種浪費”---快速降低成本

1、決戰(zhàn)在市場、決勝在現(xiàn)場

2、設計流、物質(zhì)流、信息流 如何做到精準結(jié)合

3、多數(shù)流程中80%是浪費

4、識別增值與非增值（CVA & NVA）

真效率與假效率、

個體效率與整體效率 、

如何利用價值流圖來尋找浪費

5、識別與挖掘生產(chǎn)系統(tǒng)的十二種浪費

案例：以實例、圖片、視頻展示，揭示生產(chǎn)過程中的各種浪費

6、看不見的各種隱性浪費

警示：賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色

7、ABC分析法如何在成本管控中發(fā)揮有效運用

8、如何減少管理工作中的八大浪費

■案例分析與小組研討發(fā)表

第六部、 制造現(xiàn)場 提升效率與降低成本的“十把鋼刀”

■采用精益生產(chǎn)與現(xiàn)代IE改善方式方法，達至提高效率，降低成本

■優(yōu)秀企業(yè) 精益現(xiàn)場圖片、視頻展示

1、平面布置調(diào)一調(diào)

2、工藝流程查一查

3、作業(yè)方法改一改

4、流水線上算一算

5、動作要素減一減

6、人機效率提一提

7、作業(yè)切換須加快

8、TPM維護要強化

9、瓶頸制約重突破

10、可視管理顯威力

■大量案例、圖片、視頻分享與研討

第七部分、全面提升產(chǎn)品質(zhì)量---達至降低質(zhì)量成本

1、質(zhì)量不僅是企業(yè)的生命，更是效率、交期、成本改善之基礎

2、質(zhì)量成本在產(chǎn)品總成本中所占的重要性與比重

3、如何正確理解質(zhì)量成本

4、制造過程中品質(zhì)如何實施全方位控制

■ 某家電企業(yè)生產(chǎn)過程品質(zhì)控制全程展示

5、品質(zhì)異常發(fā)生點如何進行精準把控？

■ 某企業(yè)品質(zhì)異常點有效控制案例分享

6、如何加強部門之間的配合協(xié)作以提升品質(zhì)

■ 如何理解品質(zhì)是管理氛圍流通的結(jié)果

7、如何正確看待品質(zhì)與成本之間的關(guān)系

8、質(zhì)量成本的分析與構(gòu)成

1）預防成本的規(guī)劃與合理化

2）鑒定成本的合理設置與改善

3）質(zhì)量損失成本的預防與減少

9、如何在確保質(zhì)量的前提下做到高品質(zhì)、低成本

10 如何將質(zhì)量成本意識灌輸和落實到每一位員工

案例分享與研討

■ 優(yōu)秀企業(yè)“質(zhì)量成本控制”案例分享

第八部分、如何向自動化、智能化轉(zhuǎn)變，以減少人工成本

1、高人工與高速發(fā)展的時代，企業(yè)如何向自動化、智能化轉(zhuǎn)變

2、歐洲、美國、日本發(fā)展之路帶給我們的啟示

3、如何衡量投入與產(chǎn)出之間的比例關(guān)系

4、5G物聯(lián)網(wǎng)條件下，人工智能在生產(chǎn)中的運用與未來發(fā)展趨勢

5、智慧工廠、智慧生產(chǎn)、智慧物流未來在企業(yè)如何逐步布局

6、中小企業(yè)如何根據(jù)自身條件選擇和采用低成本自動設施

7、大中型企業(yè)、高科技企業(yè)如何實現(xiàn)向自動化和智能化轉(zhuǎn)變

8、多種少量生產(chǎn)模式下如何實現(xiàn)向自動化轉(zhuǎn)變

案例分享與研討、

■企業(yè)半自動/自動化、智能化改善案例展示與分享

第九部分、優(yōu)化產(chǎn)品設計---降低15%的產(chǎn)品成本

1、以利潤為導向的產(chǎn)品設計運作模式

2、好的產(chǎn)品設計能帶來15%的成本下降

3、設計成本的構(gòu)成

4、產(chǎn)品設計階段的目標成本管理---案例分析

5、如何利用好VA、VE管理好產(chǎn)品設計成本---案例分析

6、不良設計對成本造成的影響分析---案例分析

案例分析與研討

第十部分、削減工廠日常運營之成本

1、別小看日常開支---小數(shù)怕長計

2、明確各種運營費用之類別

3、設置各項費用之標準與上限

4、識別可控與不可控

5、有計劃有步驟地削減各種費用成本

6、提倡節(jié)能降耗和合理化建議

案例分析與研討

第十一部分：營造全員成本改善文化

1、如何將成本意識灌輸?shù)矫恳晃粏T工

案例： ■“代工王”富士康的法寶

■豐田公司成本管控文化

2、如何將成本管控落到實處

3、如何構(gòu)建成本管控問責與激勵機制

案例分析與研討

陳老師

生產(chǎn)管理與企業(yè)管理資深實務專家，擁有十八年在世界500強企業(yè)高層管理經(jīng)驗。

陳先生早期大學執(zhí)教，后在企業(yè)任職，先后在大型港資上市公司蜆華電器集團、世界500強美資家電企業(yè)惠而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產(chǎn)經(jīng)理、PE/IE經(jīng)理、制造總監(jiān)、公司廠長、副總、總經(jīng)理等職務.

陳先生早在92-98年期間，曾多次委派到日本豐田、松下、三菱、韓國三星、美國惠而浦、歐洲奔馳等企業(yè)參觀學習和深造，回國后就在企業(yè)內(nèi)部大力推行精益生產(chǎn)和IE工程的運用，公司并由此獲得巨大的成功。經(jīng)過十幾年的實踐、探索與研究，在精益生產(chǎn)和IE工程運用領(lǐng)域，積累了豐富的經(jīng)驗和具有獨到的見解。

陳先生是近年來在生產(chǎn)管理和企業(yè)管理方面極有影響力的實戰(zhàn)派專家,陳先生將歷時十八年積累起來豐富的生產(chǎn)制造與管理經(jīng)驗，進行濃縮升華,先后出版了：《IE七種工具全面運用》、《現(xiàn)場管理、改善與成本控制》、《生產(chǎn)計劃與物料控制》、《中高層干部核心能力提升訓練》等專著,受到企業(yè)界的高度重視并給予了極高的評價。陳先生實踐經(jīng)驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調(diào)實用性和可操作性，深受聽課人員的好評和尊敬。

陳先生現(xiàn)擔任北京大學、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講生產(chǎn)與運作管理),廣東省企業(yè)發(fā)展研究協(xié)會資深專家,廣州市明睿企業(yè)管理咨詢有限公司生產(chǎn)與企業(yè)管理首席顧問。

2000年至今陳先生為滿足企業(yè)的實際需要，在全國各地成功舉辦了800多場講座，授課人數(shù)達到十幾萬多人次，曾接受過培訓的企業(yè)一萬多家，并為600多家企業(yè)提供過企業(yè)內(nèi)訓和管理咨詢服務.其中知名企業(yè)有 美的家電集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、富聲電子、虹霸電子、深圳中興康訊電子、天津晶源電子、TCL集團、歐普照明、中山國際玩具、統(tǒng)一企業(yè)、中集集團、震德機械、堅士制鎖、跨日鞋業(yè)集團、卓越制衣、姿彩手袋、勵泰皮具、互太紡織、陶氏化學、立白集團、曼秀雷敦、絲寶化工集團、美昌表業(yè)、格羅西表業(yè)、蒂森電梯、奧迪斯電梯、亞倫集團、奧林巴斯相機、華國光學、大洋電機、龍記集團、恩梯恩傳動系統(tǒng)、萬信集團、北電通訊、萬寶井汽車零部件、北大方正數(shù)碼科技、德賽集團、中電電力、珠海光聯(lián)、江蘇紅豆集團、廈華集團、重慶電力、西儀股份、中海油、西部礦業(yè)、廣西東亞糠業(yè)、廣西柳工、云天化、魯西化工、富士康、中科院物理研究院等企業(yè)。

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