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課程背景

現場管理是生產型企業運營過程中的重要環節，它直接影響到產品質量、成本控制、交期保證、員工安全與士氣以及生產效率。然而，許多企業在現場管理上面臨著標準化程度不高、管理復雜、員工自主管理能力不足等問題。這些問題不僅增加了管理難度，也影響了企業的運營效率和市場響應速度。

作為生產管理者，您是不是也遇見過以下困擾——

生產線上的機器經常因為缺乏維護而出現故障，導致生產停滯

物料堆積、庫存積壓，現場環境混亂，安全隱患多

員工操作流程不熟悉，效率低，問題發現不及時，產品品質不穩定

為此，我們特邀原 TCL 主任工程師、原富士康 IE 持續改善項目經理徐興濤老師為我們分享《生產現場標準化管理與問題改善》的課程，旨在幫助企業解決這些問題，通過透明化、顯現化、標準化的管理手段，讓管理項目變得直觀、簡單，減少員工出錯的可能性。課程將重點放在如何提升現場管理的標準化水平，如何讓員工實現自主管理，并在出現異常時能夠快速察覺并采取有效對策。

課程收獲

崗位收益：

1. 了解現場標準化管理的任務、要素和目

標，以及如何分解和達成這些目標

2. 掌握現場標準化管理方法和工具，如6S管理、PDCA循環、5W2H法等，提高工作效率3. 樹立明確的現場標準化管理人員職業化意識，提升現場改善能力

4. 熟悉現場改善的基本思路并掌握現場改善

技巧

企業收益：

1. 提升管理效率：通過現場標準化管理，企

業能夠簡化管理流程，提高管理效率，降低

管理成本

2. 提高產品質量：標準化管理有助于提高產

品的質量，減少生產過程中的浪費和錯誤

3. 優化資源配置：通過有效的現場管理，企

業能夠更合理地配置人力、物力和財力資

源，提高資源利用率

課程特色

課程結合企業管理實際，大量采用講師服務過的企業真實案例。

本課程突出實用效果，要求學員帶管理的實際問題來，采用培訓的各種方法進行現場精細化練習，最終匯總成成果。

課程大綱

第一講：現場標準化管理——企業走向卓越的第一步

【引言研討】現場的定位

1、現場標準化管理者的任務——用最少的資源，達到效益最大化

2. 現場標準化管理的要素——4M+1E

（1）Man——現場人員如何管理

（2）Machine——現場機器如何管理

（3）Material——現場物料如何管理

（4）Method——現場標準化管理方法的應用

（5）Environment——作業現場的環境要求

3、現場標準化管理的目標——質量、成本、交期、安全、士氣、效率

4、現場標準化管理目標的衡量指標

（1）首件/過程抽檢合格率

（2）生產報廢率

（3）計劃達成率

（4）在制品數/平均生產周期

（5）人均小時產出

5、現場標準化管理解析：有效運用現場標準化管理要素，實現現場標準化管理目標

6、現場標準化管理原則

（1）經濟效益原則

（2）科學性原則

（3）彈性原則

（4）標準化原則

7、現場標準化管理的特點——基礎性、系統性、群眾性、開放性

8、現場標準化管理之屋

第二講：現場標準化管理——有效提高工作業績

【開場研討】現場標準化管理的內容

一

、

設備標準化管理

1、設備 TPM 管理的思想和目標

【案例分析】豐田設備“自主保養”三件事2、設備“三位一體”的點檢與保養制度【案例分析】寶鋼“設備點檢表”范本解析【學員研討】員工自主點檢為何流于形式3、設備管理的目視化技巧

【案例分析】某企業設備點檢、保養目視化解析

【視頻分享】某企業設備點檢路線與點檢步驟

4、設備操作工必備的四項操作技能

5、設備管理人員的技術測評和績效考核【案例分析】大眾設備搶修“三二一”法則6、有效排除設備管理的六大損失

【實務演練】“OEE”與“MTBF”計算

【案例分析】有效降低故障停機時數7、設備快速換型（模）“八步法”

【案例分析】“快速換型表”范本解析

【視頻分享】五分鐘快速換模法

二、物料標準化管理

1、物料管理的目標

2、運用 ABC 分析法優化庫存量

3、FTFO 動態庫存的控制方法

4、安全庫存的設置方式

5、消減庫存量的長期對策和短期對策

6、物料跟催要點

【實戰演練】提高庫存周轉率案例剖析

三、品質標準化管理

1、員工質量意識再造和培育

2、員工質量意識的四個陷阱

3、質量檢查員的職責和任務

4、質量管理的六大控制方法

【問題研討】質量是制造出來的嗎

【問題研討】自檢互檢為何流于形式5、質量考核的四個 KPI 績效指標6、質量檢驗誤差的解決措施

7、質量問題重復發生的解決策略

8、PDCA 法的概念和應用意義

9、PDCA 解決問題八步法的步驟

10、5W2H 法的概念和應用意義

11、5W2H 實施步驟

【案例分析】PDCA 法降低組裝不良率

12、制程品質“零缺陷”的核心思想——預防為主

13、實施“零缺陷”的三大步驟

【案例分析】三洋零缺陷制度的實施

【角色演練】失之毫厘,差之千里

14、質量預防控制四步驟法

【視頻分析】海爾冰箱品質意識打造

四、作業標準化管理

1、現場標準作業必要性

2、現場標準作業流程

【案例分析】世界 500 強企業現場標準化作業

五、現場標準化管理

1、6S 對班組管理的作用和效益

2、認識 6S 活動常見的 5 種誤區

3、6 個 S 的實施內容和步驟

【案例分析】6S 對生產問題大總結大檢討

【案例分析】6S 排除六大損失七大浪費

4、班組現場可視化管理的要點

【學員自檢】車間班組管理必備的看板

【問題研討】為什么班組看板會形成虛設

【視頻分享】某集團員工參與看板制作

5、6S 有效推行長久維持的關鍵

【問題研討】通過 6S 讓員工養成良好習慣

【案例分析】某集團 6S 質詢會議

【案例分享】某集團 6S 全景演示6、實施 6S 班組長的職責和任務7、推行 6S 班組長必備的幾種態度

第三講：現場改善管理——改善是企業進步的唯一標志

一、標準工時——改善的基礎1、時間研究對生產管理的意義

2、標準工時對產能分析、計劃、生產的作用

3、標準工時的測量與計算

4、標準工時的應用

5、如何運用標準工時平衡生產線

6、如何運用標準工時確定產能，控制生產成本

7、異常工時管理與問題分析

8、評比與寬放的設定原則與影響因素

【標準工時案例分析】

二、現場浪費改善

【開場研討】如何理解浪費&價值

1、浪費&價值內涵

2、八大浪費識別與改善

3、現場改善工具：ECRS、IE 七大手法、5why 分析法（問題冰山效應）

【案例分析】大野耐一

【案例分析】上班遲到

【視頻分析】幼師特煩惱4、Kaizen——快速改善周（1）快速改善周流程（2）快速改善周介紹

徐老師

徐興濤

原TCL主任工程師

原富士康IE持續改善項目經理

【實戰經驗】

曾在富士康集團擔任工程部主管及 IE 持續改善項目經理等職位，主導推動與維護 JIT 精益生產。為企業推進精益項目近 30 個，每年節約成本累計近 1000 萬元。曾在 TCL 科技集團擔任主任工程師等職位，負責現場持續改善和精益生產推廣。通過持續的改善業務流程，廣泛的開展成本節約活動，支持公司業務達成財務指標，分別推行了倉儲物流、精益布局、設備管理、人才育成等項目，共計為企業節省約 1200 萬/年，保證運營效率和市場競爭力。

【專業背景】

工信部第五所特聘管理專家，富士康 IE 學院精益生產高級講師，多次赴海外日本豐田本部/京瓷總部研修。擅長運用各種 IE 手法對全流程作業分析與改善，優化企業運作流程，加強運作周期和倉庫儲存管理等。

【主講課程】

精益生產管理實戰技法訓練、TPM 全面生產維護實戰訓練、PMC 生產計劃與物料控制實務、效率提升，成本下降——IE 應用、現場改善與成本控制、卓越班組長系統管理訓練營等。

【服務客戶】

康佳精密科技有限公司、徐工集團、上海手術機械廠(集團)有限公司、華潤機械、三星視界、鼎能建設集團、金龍集團、源磊科技、中國華電集團、美的集團、五株集團、駱駝集團、天元印刷、虎彩集團、中糧集團、仟吉食品、卡士酸奶、海天股份、石藥集團、眾生藥業……

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