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課程背景：

隨著工業(yè)化進(jìn)程的不斷進(jìn)步，機(jī)器代替人工的時(shí)代已經(jīng)來臨，國內(nèi)外企業(yè)都在智能化和專業(yè)化這個(gè)制高點(diǎn)上競(jìng)爭(zhēng)，設(shè)備管理一直作為運(yùn)營管理的重要話題和挑戰(zhàn)之一，但是總體取得的成效參差不齊；它的有效運(yùn)轉(zhuǎn)效率直接決定著成本、品質(zhì)、產(chǎn)能和企業(yè)利潤，我們認(rèn)為具有很大的挖掘潛力，全面競(jìng)爭(zhēng)的年代已經(jīng)來臨，假如你還認(rèn)為設(shè)備管理是出現(xiàn)故障快速修好的時(shí)代，你真的錯(cuò)了，你的企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的機(jī)器是否面臨以下困惑：

1．大家都知道設(shè)備今后需要是自動(dòng)化信息化的時(shí)代，但是具體怎么做行業(yè)沒有標(biāo)準(zhǔn)，也不一定適合自己公司，如果我導(dǎo)入也成本收不回，不導(dǎo)入怕掉對(duì)；

2．實(shí)施了預(yù)防點(diǎn)檢，但是故障還是發(fā)生·····故障重復(fù)發(fā)生率在64%以上，有沒有其他的方法呢？；

3．設(shè)備只管使用，想到什么就買什么，沒有從整體導(dǎo)入到廢棄的系統(tǒng)管理

4．設(shè)備效率很低，設(shè)備空轉(zhuǎn)很多，故障很多，維護(hù)技術(shù)在蠻與“救火”或者是維修人員平時(shí)沒有事干，生產(chǎn)忙時(shí)設(shè)備老出故障，維修班就是搶險(xiǎn)隊(duì)；

5．名為維修實(shí)為換件，經(jīng)常買零配件，庫存一大堆，要用的就是缺失

6. 設(shè)備資產(chǎn)沒有進(jìn)行管理，丟失，閑置等狀況明顯·····

請(qǐng)?zhí)崆爸匾曉O(shè)備全生命周期的管理，超越你的競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手，保持行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力

授課對(duì)象：

工廠經(jīng)理，生產(chǎn)總監(jiān)和營運(yùn)總監(jiān)，生產(chǎn)經(jīng)理，維護(hù)經(jīng)理，技術(shù)經(jīng)理、生產(chǎn)主管和車間主任，維護(hù)主管和技術(shù)人員，設(shè)備人員、班組長和業(yè)務(wù)骨干等。

課題大綱

第1章 設(shè)備管理根基

1.1 設(shè)備管理意識(shí)（我是誰，為了誰，依靠誰）

1.2 設(shè)備管理目的與公司期待

1.3 設(shè)備管理的發(fā)展歷史與ＴＰＭ關(guān)系

1.4 OEE的６大損失與TPM的16大損失

第2章 初期管理

2.1 設(shè)備前期管理4步（國內(nèi)設(shè)備標(biāo)準(zhǔn)推薦）

2.2 豐田設(shè)備初期之計(jì)劃階段10步與導(dǎo)入階段8步

2.3 投資報(bào)告的申請(qǐng)工具--A3報(bào)告

2.3.1 設(shè)備投資A3分析在設(shè)備全生命周期的重要性

2.3.2 設(shè)備導(dǎo)入背景和目的

2.3.3 廠家選定依據(jù)（導(dǎo)入價(jià)格 售后服務(wù) 生產(chǎn)效率等）

2.3.4到量產(chǎn)為止的大日程

2.3.5投資效果

2.3.6設(shè)備的概要和優(yōu)勢(shì)（ 將來性 節(jié)能減排 安全環(huán)保 信息化 智能化）

2.3.7 演練 設(shè)備投資報(bào)告書

2.4 設(shè)備初期實(shí)施工具--評(píng)定表

第3章事后維修VS預(yù)防點(diǎn)檢

3.1 設(shè)備管理維修體系--PDCA

3.2 防止再次發(fā)生：事后維修的A3故障報(bào)告工具（防止再次）

3.1.1 5問法的真因查找

3.1.2 故障對(duì)策的制定與實(shí)施跟蹤

3.1.3 設(shè)備故障清單匯總

3.3 故障遞減方法：專項(xiàng)改善

3.4 防止故障發(fā)生-預(yù)防點(diǎn)檢

3.4.1 關(guān)鍵設(shè)備的點(diǎn)檢計(jì)劃表點(diǎn)檢基準(zhǔn)書作成（什么設(shè)備預(yù)測(cè)維護(hù) 什么設(shè)備預(yù)防點(diǎn)檢）

3.4.2 重要部位的重要部品的9大物理量管控

3.4.3 設(shè)備點(diǎn)檢基準(zhǔn)書制作4套路

3.5 防止故障發(fā)生-預(yù)測(cè)維護(hù)

3.5.1 預(yù)測(cè)性維護(hù)實(shí)現(xiàn)方法

3.5.2 新技術(shù)的可視異常識(shí)別的改善3大注意點(diǎn)

3.5.3 豐田預(yù)測(cè)維護(hù)的案例介紹

工具： 設(shè)備故障的A3報(bào)告書 年度點(diǎn)檢計(jì)劃表 設(shè)備點(diǎn)檢基準(zhǔn)書

第4章 維修技能VS風(fēng)險(xiǎn)管理

4.1 廣義技能提升：全面技能提升，解決設(shè)備問題

4.1.1 維修人才技能評(píng)價(jià)表，識(shí)別維修人員弱點(diǎn)

4.1.2 年度培訓(xùn)計(jì)劃作成

4.2 狹義技能提升：OJD

4.2.1 “OJT”→“OJD”

4.2.2 OJD的實(shí)施步驟分析

4.2.3 OJD案例演練

4.3 設(shè)備風(fēng)險(xiǎn)識(shí)別

4.3.1 備件管理（發(fā)注數(shù)&在庫）

4.3.2 數(shù)據(jù)備份（備份清單&工具）

4.3.3 緊急聯(lián)絡(luò)網(wǎng)

工具： 人才評(píng)價(jià)表 人才年度培訓(xùn)計(jì)劃表 備件評(píng)價(jià)表 備份清單

第5章 現(xiàn)代設(shè)備管理發(fā)展趨勢(shì)

5.1，設(shè)備管理三化（信息化 自動(dòng)化 數(shù)字化）

5.1.1 智能制造的概念

5.1.2 人機(jī)一體化智能系統(tǒng)

5.1.3 智能運(yùn)維的實(shí)現(xiàn)

5.1.4 自動(dòng)化與豐田的自働化區(qū)別

5.2 設(shè)備智能狀態(tài)監(jiān)測(cè)實(shí)現(xiàn)三化的3大關(guān)鍵點(diǎn)

5.2.1重要要重

5.2.2執(zhí)行優(yōu)改

5.2.3 數(shù)據(jù)要分

5.3 常用的設(shè)備管理軟件推薦

5.4 豐田的下一代設(shè)備管理方法介紹

唐老師

TPM踐行者

20年設(shè)備維修管理經(jīng)驗(yàn)：曾任職豐田集團(tuán)生產(chǎn)調(diào)查室，帶領(lǐng)400人維修團(tuán)隊(duì)，負(fù)責(zé)中國區(qū)18家公司TPM推行

資深設(shè)備管理專家（中國設(shè)備管理協(xié)會(huì)）

設(shè)備工程師評(píng)審專家（中國機(jī)械維修改造協(xié)會(huì)）

2021中國設(shè)備管理創(chuàng)新論文審批專家

《MTP（日產(chǎn)訓(xùn)）》授權(quán)認(rèn)證講師

《TPM》《TBP》《人才育成》等課程 豐田主講師

《設(shè)備精益管理》等多門設(shè)備管理版權(quán)課程開發(fā)者

實(shí)戰(zhàn)工作經(jīng)驗(yàn)：

13年一線設(shè)備維修：蘇州住電裝設(shè)備主任10年+日清紡賽龍?jiān)O(shè)備經(jīng)理3年；在負(fù)責(zé)企業(yè)設(shè)備維修體系建設(shè)同時(shí)，成功為公司培養(yǎng)了100余位維修技術(shù)人員；每年故障率：約20%左右遞減；維修成本：每年約5%遞減。

豐田集團(tuán)TPS生產(chǎn)調(diào)查室出身（5年）：負(fù)責(zé)中國區(qū)18家分公司TPM推行期間，2017-2019連續(xù)3年中國區(qū)故障遞減位列全球第一（每年約遞減30%）；負(fù)責(zé)集團(tuán)在TPM領(lǐng)域培訓(xùn)維修體系、TPM推行體系應(yīng)用、維修班組體系、績(jī)效目標(biāo)考核體系等方面工作。

主講課程：

TPM系列：《TPM全面設(shè)備維護(hù)實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》、《原汁原味：自主保全TPM實(shí)戰(zhàn)推行》、《計(jì)劃保全TPM實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練及設(shè)備智能運(yùn)維管理》等；

設(shè)備管理系列：《設(shè)備維修效率提升高級(jí)研修班》、《設(shè)備管理策略轉(zhuǎn)型與設(shè)備管理體系重構(gòu)》、《設(shè)備全生命周期管理及設(shè)備管理發(fā)展趨勢(shì)》、《降本增效提升OEE及面向智能制造的設(shè)備管理》、《設(shè)備點(diǎn)檢和保養(yǎng)技術(shù)》、《設(shè)備精益維修管理——5大技能提升》（版權(quán)課程）等；

精益系列：《豐田精細(xì)化管理—設(shè)備效益最大化》、《向豐田學(xué)精益管理——精益生產(chǎn)管理改善實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)》、《豐田精益思想與LCIA創(chuàng)新管理》等；

獨(dú)特優(yōu)勢(shì)：

唐老師接受過日本專家的系統(tǒng)專業(yè)訓(xùn)練，包括數(shù)次累計(jì)達(dá)6個(gè)月時(shí)間去日本總公司學(xué)習(xí)自主保全TPM的推行和計(jì)劃保全的推行，更在包括國內(nèi)的豐田分公司等眾多企業(yè)推行TPM；唐老師認(rèn)為沒有咨詢作支撐的培訓(xùn)是不接地氣的，沒有培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)的咨詢落地效果是要打折扣的。為此唐老師一直以來以“微咨詢+培訓(xùn)”方式，幫助解決企業(yè)實(shí)際問題，同時(shí)培養(yǎng)企業(yè)內(nèi)部人才。

唐老師擁有20年設(shè)備維修管理經(jīng)驗(yàn)，其信奉的做事方法是實(shí)用有效、落地創(chuàng)新，在維修體系組建、精益TPM設(shè)備管理、備件管理、快速換線（SMED）、無動(dòng)力改善、低成本自動(dòng)化、故障真因追求、預(yù)測(cè)性維護(hù)、可視化管理、成本管理、自動(dòng)化、QCC、自工程完結(jié)、班組長的設(shè)備管理等的策劃及推進(jìn)方面，有著豐富的實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)。

擅長從意識(shí)入手開刃，以實(shí)戰(zhàn)案例開眼，以解決實(shí)際問題見長，課程深入淺出、生動(dòng)活潑，深受學(xué)員和企業(yè)好評(píng)。

部分輔導(dǎo)項(xiàng)目：

瀘州老窖【設(shè)備維修預(yù)防運(yùn)維體系構(gòu)建】項(xiàng)目。因大規(guī)模自動(dòng)化設(shè)備導(dǎo)入，設(shè)備管理技能跟不上來，急需構(gòu)建一個(gè)預(yù)防運(yùn)維體系。從最基礎(chǔ)設(shè)備臺(tái)賬開始梳理識(shí)別設(shè)備重要度，針對(duì)關(guān)鍵設(shè)備進(jìn)行三維一體的預(yù)防體系，同時(shí)對(duì)發(fā)生故障以車間為單位進(jìn)行單件故障與月度匯總進(jìn)行分析，實(shí)現(xiàn)：故障率每月約下降10%，目前6個(gè)月為止已經(jīng)下降60%。

紫江彩印包裝【TPM推行】項(xiàng)目。通過10個(gè)月的項(xiàng)目輔導(dǎo)，對(duì)AM、PM、PD、QC等4大支柱進(jìn)行了現(xiàn)場(chǎng)改良；標(biāo)準(zhǔn)化管理（點(diǎn)檢實(shí)施/故障對(duì)應(yīng)/不良對(duì)應(yīng)）現(xiàn)場(chǎng)到位90%以上；每人改善當(dāng)年人均過4件以上，為企業(yè)節(jié)約了300萬的成本。

德州恒力電機(jī)【精益生產(chǎn)與生產(chǎn)計(jì)劃系統(tǒng)改善】項(xiàng)目。通過1年項(xiàng)目輔導(dǎo)，倉庫現(xiàn)場(chǎng)在制品庫存減少60%，產(chǎn)量增加30%。入廠1個(gè)月，就將成品流水線產(chǎn)量由每天400臺(tái)上升至550臺(tái)，產(chǎn)品交貨及時(shí)率由以前的57%提高到98%以上；項(xiàng)目整體收益可視、可衡量在2000萬以上。

華菱安賽樂米塔爾汽車板【精益生產(chǎn)與管理系統(tǒng)流程梳理】項(xiàng)目。通過精益改善實(shí)現(xiàn)年均5000萬原材料、半成品的資金釋放；生產(chǎn)計(jì)劃效率實(shí)現(xiàn)了60%時(shí)間的提升；建立了系統(tǒng)產(chǎn)品開發(fā)、技術(shù)評(píng)審、轉(zhuǎn)移的流程，將產(chǎn)品合格率由80%上升至98%；現(xiàn)場(chǎng)6S改善在歷次外商驗(yàn)廠均獲A級(jí)，當(dāng)?shù)卣啻谓M織企業(yè)來參觀輔導(dǎo)后的企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理。

蘇州天祿光【五型班組建設(shè)】項(xiàng)目。通過10個(gè)月輔導(dǎo)，現(xiàn)有班組管理模式進(jìn)行了標(biāo)準(zhǔn)化改制；現(xiàn)場(chǎng)班組標(biāo)準(zhǔn)化管理落地到位90%以上；班組創(chuàng)新改善當(dāng)年人均3件以上、為企業(yè)節(jié)約了上百萬的成本。

近期部分培訓(xùn)案例：

振華重工，《TPM落地實(shí)戰(zhàn)推行》，共4期

徐工集團(tuán)，《設(shè)備預(yù)防保全系列培訓(xùn)》，共10期

蘇州金龍汽車，《設(shè)備全生命周期管理》，共2期

廣汽新能源，《設(shè)備預(yù)防保全系列課程》，共4期

東亞糖業(yè)，《《計(jì)劃保全TPM實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練及設(shè)備智能運(yùn)維管理》》，共2期

江鈴集團(tuán)，《設(shè)備維修效率提升高級(jí)研修班》，共3期

服務(wù)客戶（部分）：

機(jī)械：布勒機(jī)械、日本松下電器、美國博能特、韓國樂星機(jī)械、杭州德帕姆泵業(yè)、杭州詮世傳動(dòng)、杭州富爾頓熱能設(shè)備等；

汽車：一汽大眾、天合富奧汽車安全系統(tǒng)（成都）、六和機(jī)械、奇瑞汽車、桐林鑄造、新晨動(dòng)力、中車、日產(chǎn)、本田、大眾、天河富奧、大友、馬魯雅斯、江森汽車、柳州五菱、吉利汽車、菲亞特(意大利)、科世達(dá)上海、佛吉亞(法資)、金杯汽車、長安汽車、重慶韓泰輪胎、重慶菲特爾莫吉摩擦材料、長春合心機(jī)械制造、上海優(yōu)瑞瑪特合心機(jī)械、上海威科特汽車熱交換器、上海藍(lán)科電氣、上海德梅柯汽車裝配、廣汽研究院等；

光電：協(xié)鑫光伏、晶科能源、江西賽維、福州科立視、南通華燁光伏、理波光電、京東方等；

重工：徐工集團(tuán)、振華重工（啟東、南通）、中遠(yuǎn)海運(yùn)（北京、南通）等；

電子電器：格力電器、上海艾歐史密斯水處理、上海艾歐史密斯熱水器、藍(lán)微電子（蘋果電池生產(chǎn)企業(yè)）、德豪潤達(dá)、東方電氣、常州諾德電子、華星光電、TCL、創(chuàng)維、日立電梯等；

食品醫(yī)藥：中儲(chǔ)糧東莞基地、蒙牛、樂百氏、四川徽記食品、農(nóng)夫山泉、重慶天友乳業(yè)、柳州安琪酵母、匯仁藥業(yè)、瀘州老窖、今世緣酒業(yè)等；

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在線報(bào)名：設(shè)備全生命周期管理及設(shè)備管理發(fā)展趨勢(shì)(濟(jì)南)