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課程背景：

VUCA時代，企業(yè)面臨激烈的市場競爭，一方面要求采購成本具有竟爭力，結果年年定降本指標，采購苦不堪言、供應商被逼到懸崖邊，利潤沒有增加，質量問題頻發(fā)；另一方面又希望產品具有市場優(yōu)勢，結果投入大量人力、物力、財力研發(fā)的新產品，客戶不買賬，上市就死掉。怎樣才能夠讓企業(yè)跳出這些惡性循環(huán)的“怪圈”？

很多企業(yè)聽說過VEVA，很想用，卻不知如何操作，或者使用后卻收效甚微？

本課程，將帶您一起學習如何應用VEVA的工具實現(xiàn)新產品的研發(fā)，以及老產品的優(yōu)化，設計出真正符合市場需求的產品；以及采購如何協(xié)調各部門一起合作，真正實現(xiàn)系統(tǒng)化的成本管控，幫助企業(yè)達成降本增效的目標。

授課對象：

企業(yè)工程團隊（新品開發(fā)），工廠精益，工藝經理，采購經理，財務經理等。

培訓目標：

掌握VEVA基本原理，系統(tǒng)流程和方法工具

了解VEVA八個階段，各階段工具及實際應用

新產品研發(fā)階段——如何通過VE將客戶需求轉成產品特性，用最低成本實現(xiàn)產品功能

產品量產階段——如何通過VA做價值分析，消除浪費，持續(xù)成本優(yōu)化，保持競爭力

學習如何組建VEVA跨部門團隊，并帶領團隊和技術一起達成降本；

結合實操案例，運用VEVA，幫助學員企業(yè)產出降本增值方案；

課后提供專業(yè)模板，便于企業(yè)實操落地。

課程大綱：

一、VEVA基本原理及核心概念

1.制造業(yè)關于降本的現(xiàn)狀和困局

案例啟示：五百強歐企產品通過VEVA實現(xiàn)降本29%，銷量連年攀升，成功超越現(xiàn)狀擺脫困局

2.VEVA發(fā)展歷史及核心概念。

3.什么是VEVA？（價值，功能，成本三者關系）

4.為什么推行VEVA？（車企降本的60%源于VEVA）

5.VEVA和傳統(tǒng)降本的主要區(qū)別

6.VEVA產品對象選擇六原則

7.如何建立VEVA團隊？

8.如何組織開展VEVA？

9.學員企業(yè)VEVA產品或模擬VEVA產品介紹

二、第1階段-準備階段

1.VEVA對象產品選擇

2.管理層，內部利益相關者分析

3.目標設定

4.跨部門團隊建立及管理

案例：如何通過“檢查清單”做好VEVA準備工作

三、第2階段-信息階段

1.VOC（用戶的聲音）了解客戶關注的性能參數(shù)，期望功能，得到產品CTQ（工具一：VOC）

2.雷達圖產生新產品迭代改進方案，競品性能分析 （工具二：雷達圖）

3.如何組織有效的拆解分析逆向工程工作坊？ （工具三：競品分析）

4.成本動因分析

5.汽車KANO模型

案例1：產品VOC

案例2：雷達圖展示蘋果手機成功策略

實戰(zhàn)演練：學員企業(yè)產品的雷達圖性能分析

四、第3階段-功能階段

1.功能定義，常用“主動動詞+可數(shù)名詞”功能定義清單

2.功能分類， 功能的主要類別（基本功能，輔助功能）

3.功能整理，如何繪制功能成本矩陣 （工具四：功能成本矩陣）

4.功能成本分析，建立功能成本矩陣圖，思考如何“物美價廉”，避免超規(guī)格設計

案例1：航空餐具套裝功能分析，消除不必要功能產生40%降本

實戰(zhàn)演練：學員企業(yè)產品的功能成本分析

五、第4階段-構思階段

1.七步法產生新替代方案

2.優(yōu)化產品設計的主要抓手

3.如何開展創(chuàng)新研討會

4.傳統(tǒng)的頭腦風暴和635創(chuàng)新清單法

案例：500強歐美電子企業(yè)產品功能創(chuàng)新降本50%

六、第5階段-評估階段：

1.DFMA（面向制造和裝配設計） （工具五：DFMA）

2.目標成本法介紹 （工具六：目標成本法）

3.目標成本達成評估

4.五步法完成新點子方案評估（經濟性，技術性，時限性）

案例1：如何通過DFMA減少零件數(shù)量，提高可制造性和滿足易裝配性，三個問題啟發(fā)及案例分享

案例2：美國家電巨頭惠而浦新產品目標成本法應用案例

七、第6、7、8階段-開發(fā)，演示，實施階段

1.TCO（總擁有成本）成本模型 （工具七：TCO）

2.如何產生新替代方案

3.如何開發(fā)，演示新替代方案

4.如何通過成熟度漏斗推動新點子方案實施

案例1：通過《新方案決策表》開發(fā)，演示新方案

案例2：如何通過包裝材料成本模型實現(xiàn)20%技術降本

八、采購如何幫助企業(yè)有效推行VEVA

1.采購如何推動技術降本？

案例1：高科技民企采購利用VEVA主導技術降本20%

2.企業(yè)VEVA團隊的組織架構及矩陣式管理模式

3.企業(yè)如何判斷VEVA成果指標

4.企業(yè)VEVA常見誤區(qū)及解決方案

5.配套激勵體系

案例2：外企采購主導，激勵民企供應商技術降本案例

項老師

德國H&Z管理咨詢公司中國區(qū)采購中心及CVE（成本&價值工程）合伙人

多次深入企業(yè)主導VEVA工作坊，指導美的，青島高測，凱耀照明，南孚電池（兩 次）， 三一重工（五次），重慶百亞等企業(yè)VEVA工作坊，已幫助企業(yè)產生上億元降本方案

原飛利浦高級采購成本顧問：

飛利浦”DfX 三年降本10億歐元”項目核心團隊成員；

DfX（卓越設計）&VEVA（價值工程/價值分析）&成本模型培訓師；

全球DfX&VEVA&成本模型專家認證導師

原惠而浦高級目標成本分析師：

-惠而浦“四年降本10億美元”項目團隊成員；

-協(xié)助國際價值工程協(xié)會專家開展VEVA工作坊

《VEVA價值提升-跨部門協(xié)同技術降本》國家版權局作品登記

13年成本模型支持研發(fā)設計成本優(yōu)化，支持采購降本談判經驗，熟悉各品類成本結構

10年大型港企項目團隊管理

【授課風格】

深入淺出：內容結合實操案例，讓晦澀的理論，明白易學

邏輯性強：步驟清晰明了，善于提煉總結，突出重點

成果產出：學員帶著自己的案例及團隊參課，老師現(xiàn)場指導，直接產出實施方案

【學員反饋】

民企老總：“通過VEVA工作坊，不僅使新產品實現(xiàn)了客戶期望的功能和目標成本，更提高了項目團隊的個人能力，我們可以在所有新產品上推行VEVA”。

采購工程師：“VEVA的方法邏輯使我們和研發(fā)協(xié)同降本變成系統(tǒng)化、流程化，VEVA成為我們新產品開發(fā)流程的重要環(huán)節(jié)”。

研發(fā)工程師：“VEVA里面的‘一切成本都是為了功能’使我們在設計時除了考慮‘面向成本的設計’還要思考衡量產品甚至一個零件的價值，在產品設計時“第一次就做對”

【服務客戶】

飛利浦、惠而浦、三一重工泵送事業(yè)部、三一起重機、美的集團、海信電器、高測股份、樂高、偉星股份、浩洋股份、林洋集團、南孚電池、新日股份、中廣歐特斯、德蘭明海、上海電氣、徐工集團、中科大、奧克斯電器、凱耀照明等等‘；

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