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課程背景

經過30多年改革，中國已經成為世界的經濟大國、制造大國和消費大國。但，隨著全球性經濟疲軟以及我國勞動力成本、原材料成本等的不斷提升，導致市場需求萎縮、發達國家高端制造企業向本土回流，中國制造企業正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減等一系列前所未有的生存挑戰。縱觀歐洲、美國、日本等曾經的世界制造中心的發展史，可以預見在未來的數年之內，我國的生產制造企業只有百分之二十能夠存活下來。所有的企業家都意識到：把企業做專、做精、做強，高效優質，快速替代是生存的唯一選擇！

很多企業做了很多的努力，引進各種咨詢項目和先進管理理念，但最終都以不了了之或效果不佳而告終。究其根本原因就是：跟風、盲目抄襲、病急亂投醫，花了不少錢，浪費了不少時間，錯過了不少機會。“他人的良藥，有可能就是你的毒藥”，只有把脈問診，結合企業實況，才能開出適合自身企業發展的“妙方良藥”。

參加對象

企業車間主任、生產主管、物料管理、經理、工段長、班組長、質量管理部門、采購、制造工程、IE及客戶服務部門主管。

課程目標

課程是王國超講師在日本學習后，回到國內結合中國文化背景，經過19年的現場實戰經驗和日本管理大師岡田、長召和小川等多位老師的現場指導，全面而系統地將理論與實戰結合起來，針對中國企業的實際管理水平，把教學、科研、實踐、實戰的經驗融為一體，讓學員輕松愉快地掌握制造成本管理的核心知識和系統控制管理技術的技巧。讓越來越多的企業從LP精益生產管理中獲益，同時也能為企業全面提升企業的戰略人才儲備奠定良好的基礎。具體掌握的知識點：

A 完整、科學、適用的系統管理理念，讓學員了解現代先進的LP精益生產管理理念與運作模式

B 掌握精益生產五大系統的同步管理模式

C 課程設計具有專業性和針對性。重點突破從體到面、面到線、線到點的設計與控制管理

D 課堂設組互動學習，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學員在刺激中掌握難記的知識點，在掌聲和歡呼聲中愉快的結束全部課程

課程大綱

一、精益生產現場人力資源職業生涯戰略規劃---“人才=人財”

人員職業規劃系統管理9級27階71步

設定人員3級們教育管理

確保品質的定期教育

熟練度提升的定期教育

專業技能提升的定期教育

崗位人員多能工育成儲備模式管理

異常聯絡途徑與聯絡組織的教育

人員教育系統成果的運用管理

提高團隊生產力系統的管理

案例：某國際知名教育機構的教育方式分享

二、現場生產計劃與控制管理

現場生產不順的問題解析

PMC部門中長期計劃的設計與控制管理

PMC部門年度計劃的設計與控制管理

生產計劃確定會議

產能負荷分析管理

PMC部門N+2月度計劃與控制管理

PMC部門N+2周度計劃與控制管理

PMC部門日別計劃與控制管理

PMC部門品名別計劃與控制管理

制造部門產線別計劃與控制管理

制造部門多品種小批量的排程管理

生產現場如何優先排序管理

生產現場如何對應插單增產管理

生產計劃日別達成狀況目視化KANBAN管理

日別出貨計劃與實績的推移管理

案例：CANON（佳能）相機現代化工廠精益生產管理案例分享

三、現場精益生產成本如何設計與控制管理

構筑制造成本計劃與控制管理的戰略規劃

為何設置工程管理（MUC微管中心）

工程管理的期待、對象、技能、目的

工程計劃及能力附加計算

設計企業管理哲學

職業經理人如何控制成本

如何用放大鏡觀察企業實力

工廠收益計劃與實績控制管理

工廠制造成本構成管理

工廠制造成本計劃與實績控制管理

庫存計劃與實績的控制管理

怎樣找出企業的盈虧平衡點

如何計算企業盈虧平衡點

如何增加企業利益的方法

案例：某集團管理案例分享

四、全面推行10S現場管理，杜絕浪費，提高效率，保證品質，降低成本

排除浪費從小事做起，身邊做起，從自我做起，從機制做起

整理--- 區分要和不要的

清掃--- 掃除垃圾/去除灰塵，更容易識別異常

整頓--- 三定+縱橫標準化管理,提高效率

清潔--- 保持和監控過程管理

素養--- 系統培訓，遵守規定照做，養成團隊協同作戰的意識習慣

安全--- 安全才是企業長久生存之道

節約--- 建立在現有的基礎上逐步減少的意識

服務--- 服務至上，推行下一道工序就是客戶的管理理念

堅持--- 持有“三心”才可維持長久管理

效率--- 精簡業務，提高效率，降低成本

提高會議效率，排除浪費，降低成本

產品IN/OUT標準化管理，提高效率，降低成本

案例：某世界標桿電子廠案例分享

五、TQM全面品質管理，保證品質，減少浪費，降低成本

培養生活品質成本和行動意識教育節約成本

以Cell形式生產，杜絕“4不”不良流出的管理

如何建立CFT跨部門快速響應機制管理

如何運用9D工具改善品質問題

定期實施CORSS工程監查防止不良反復發生。

6M1E分析檢查結果，運用9D持續改善管理

五原則SHEET分析法解決流出源和發生源問題

品質改善課題常態化管理

案例：某標桿電子廠案例分析

六、TPM全員設備管理，提高效率，減少浪費，降低成本

日常保全

維護保全

案例1：上下“U”字型和平鋪“U”字型的改善，一機多頭的改善（日資廠）

案例2：TPM + MSS + SAP + IT技術的看板管理（韓國工廠）

七、IE工業工程---從工程內部和作業方法上排除浪費，降低成本

從工程內部改善為著眼點改善加工、檢查、搬運、停滯的浪費

案例：某食品機械廠L/T 改善案例

從作業方法改善為著眼點，提高作業者的效率意識

案例:某微電子廠案例解析 / 豐田汽車道場案例 / 波音公司道場案例

如何剔除現場不產生價值的65個代表性動作

八、全面提高生產效率低成本的改善秘訣---精益價值流分析改善

1.從事務流優化著手，快速提高生產力

2.從化產品流優化著手，快速提高生產力

從現場結構識別浪費，優化布局

未來企業產品價值流和效率改善方向在哪里

LP產線如何配置

什么是負荷產能？如何計算？

TAKT節拍時間如何計算

如何快速對多品種小批量進行排程設計

怎樣分析工序浪費時間

如何優化制造流程，快速提高生產力

如何分析產品流的時間節點

工程內部流程時間如何改善

案例：LP生產線布局產改善案例

某電子廠“平鋪 U”+“上下U” 型配置改善案例

某電子廠的離島式布局如何改成流水線布局案例分享

九、工業4.0管理智慧生產到智慧工廠，短流程好品質高效率的管理模式

1.GT（Group Technology—GT）群組技術運用管理

2.建立環境與虛擬制造

3.CPS綜合運用（智慧生產到智慧工廠）

4.聯想集團供應鏈系統信息系統化管理案例分析

5.TOYOTA(豐田)制造PMC多品種小批量生產計劃與物料的控制管理案例分析

6.美英合資企業的物料入出庫IMS IT智能管理系統 & SMT防錯防呆IT系統案例分析

7.磨具工廠4.0的運用管理案例分析

十、精益生產指令是如何落地落地生根的

1.態度不等于結果

2.職責不等于結果

3.任務不等于結果

4.好的執行力是靠制度管人，靠完善的監督系統管理出來的

5.好的執行力是靠“0”成本的贊美落地生根的

6.軍隊的執行力是怎樣形成的案例分析

趙老師

趙老師：具有近20年的生產制造業管理背景，其中國企（3年）、外企（6年）、民企（3年）、海外公司（3年）職業經理及咨詢、培訓（3年）經驗，歷任生產主管、營運總監、財務總監、副總經理、總經理、資深咨詢師、高級培訓師等職務。深刻了解國企、外企、民企的不同特點，培訓極具針對性；擅于現代企業的供應鏈與物流、生產營運、成本控制、TPS、精益生產、業務流程優化等領域的咨詢和培訓擅于將6S管理、全面質量管理、TPM、成本管控、物控、生產計劃執行及督導等工作納入到中高層管理實務及現場班組長管理技能，最終形成高效執行力的目標對企業管理、客戶服務、品牌管理、企業文化等具有良好的培訓與咨詢經驗；不僅具有深厚的理論知識，而且具備豐富的實踐操作能力；注重對企業管理問題的分析和解決、講求實效性和適用性。

趙老師課程特色：融會貫通式――將深厚的理論知識應用清晰的思路、嚴密的邏輯、通俗易懂的語言、詳實的案例對課程進行講授，課堂生動有趣。趣味教練式――運用富有成效的“教練”教學方法調動學員全程參與；參與討論式――適當穿插案例討論，讓學員以小組討論形式找尋答案，旨在“學以致用，立竿見影”。有效鞏固式――適當布置課堂練習，加強學員吸收，確保鞏固學員學習效果。

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