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課程特色

精益生產(chǎn)由日本豐田汽車公司首創(chuàng)，稱為豐田生產(chǎn)方式（TPS），美國麻省理工學院耗巨資歷時五年研究豐田生產(chǎn)方式，總結出TPS是在多品種少批量條件下，現(xiàn)代制造企業(yè)生產(chǎn)組織管理的最佳方式，并斷言它適合于任何文化背景及組織，美國人將之定義為精益管理（LP）,譽其為“改變世界的機器”，從此，精益生產(chǎn)方法被推廣到全世界。

本課程以大野耐一先生的原著理念及方法為主導，以西方精益理論研究成果為邏輯參考，以我國的文化背景以及制造企業(yè)的精益管理實踐為依托，結合授課人多年TPS輔導的豐富經(jīng)驗以及對精益生產(chǎn)的深刻洞察和理解，精心打造集TPS思想精髓與實用方法緊密結合的精益管理課程。課程培訓將采用步步為營, 案例分析，小組互動討論及系統(tǒng)化訓練方法，引導學員及企業(yè)全面準確了解掌握精益管理原理與方法，順利快速進入精益生產(chǎn)管理的正確軌道，協(xié)助企業(yè)獲得精益管理的實際成果。

課程目標

透過課程培訓，使學員了解掌握

—精益基本理念、指導原則和運作流程

—精益生產(chǎn)導入及實施策略

—TPS生產(chǎn)流程的建立與優(yōu)化

—看板系統(tǒng)的設計與運用

—JIT生產(chǎn)排程技術和方法

—均衡生產(chǎn)與柔性制造技術

—現(xiàn)場改善與目視化管理的方法

—精益生產(chǎn)效果評估

—幫助企業(yè)建立精益生產(chǎn)系統(tǒng)，提高生產(chǎn)效率、降低成本、穩(wěn)定質量、縮短生產(chǎn)周期，增強客戶滿意度，提升企業(yè)競爭力。

培訓對象

公司總經(jīng)理、生產(chǎn)質量總監(jiān)、各部門經(jīng)理、工程師、管理人員、班組長、核心員工

課程內容

第一講．精益生產(chǎn)概述

精益生產(chǎn)與TPS

精益誕生的背景與意義

人類工業(yè)化歷程的第三個里程碑

精益生產(chǎn)與大量量生產(chǎn)

大野耐一的TPS理念

一個核心兩大支柱

消除七大浪費

精益生產(chǎn)終極目標

精益企業(yè)的競爭優(yōu)勢

我國精益管理發(fā)展趨勢

精益生產(chǎn)總體框架

第二講．TPS核心體系——準時化與自動化

準時化（JIT）

什么是準時化

快速響應客戶的拉動系統(tǒng)

前推式生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)

—JIT按照節(jié)拍進行生產(chǎn)

—生產(chǎn)節(jié)拍與周期時間

建立流水線生產(chǎn)

一個流——JIT的高級形式

實現(xiàn)準時化的前提條件

自働化

什么是自働化？

賦予機器以人的智慧

自動化目的和功能

自動化規(guī)則及措施

準時化與自働化的關系

•精益生產(chǎn)案例

第三講．均衡化生產(chǎn)

龜兔賽跑——均衡化的意義

產(chǎn)生不均衡的原因

均衡化的內容

均衡化生產(chǎn)的基礎

均衡化策略

如何實現(xiàn)混合生產(chǎn)排程

最終裝配過程均衡性的重要作用

均衡化的要領、優(yōu)勢與難點

第四講．看板系統(tǒng)的設計與運用

看板的本質

看板的功能與使用規(guī)則

看板的種類及式樣

看板運用流程

設計和建立看板系統(tǒng)的步驟

看板設計的時機和條件

流程調查及分析

JIT中的戰(zhàn)略緩沖庫存

如何確定工作站周期時間

如何確定最小批量

老化等待流程在制品限額

計算看板的步驟和方法

看板的簡易計算

看板的發(fā)行與維護

看板的運用方式及展示

JIT生產(chǎn)計劃特點與組織方式

Kanban系統(tǒng)與ERP的整合

•案例分析

-生產(chǎn)線看板運作示范

-貨倉看板的運作示范

-供應商看板運作示范

第五講標準作業(yè)

TPS標準作業(yè)的意義

標準作業(yè)三要素

標準作業(yè)制定

標準作業(yè)改善：SDCA與PDCA

編制QC工程表七大步驟及其應用

豐田標準作業(yè)體系框架

豐田生產(chǎn)標準作業(yè)書實例

•案例分析

第六講TPS生產(chǎn)流程建立與優(yōu)化

生產(chǎn)系統(tǒng)布局的原則和方法

TPS與大量生產(chǎn)流程的區(qū)別

TPS生產(chǎn)布局與調整

柔性制造技術

U型生產(chǎn)單元

1人多工程與多能工培養(yǎng)

作業(yè)切換的原則與方法

縮短前置準備時間的策略與方法

快速換模技術

不斷改進流程(CIP)

•案例分析

第七講目視化管理

目視化管理的意義

建立標準

工廠布局應考慮目視化因素

讓問題無處可藏

發(fā)現(xiàn)和認識問題

反復“問5個為什么”

使工作現(xiàn)場時刻處于受控狀態(tài)。

打好直觀工廠的基礎－5S

目視化管理的方式

管理信息透明化

理想中的直觀工作區(qū)

關于“直觀工廠”的研討

第八講精益原理與改善策略

生產(chǎn)周期的概念

生產(chǎn)周期理論——利特爾定理

精益思想及其五項原則

認識和消除差異：

——質量差異將導致缺陷或返工

——時間差異將導致?lián)矶禄蜓诱`

精益意味著速度

縮短提前期的秘密武器——批量

精益三定理

精益改善策略

精益衡量指標——流程周期效率

價值流圖分析

第九講．精益的支持保證基礎

觀念轉變——文化的力量

領導作用

TQM與質量保證

自主管理與TEAM工作法

TPM全員設備維護

持續(xù)改善

第十講精益生產(chǎn)導入與實施

精益生產(chǎn)方式導入藍圖

我國企業(yè)實施TPS的經(jīng)驗教訓

精益生產(chǎn)實施階段及步驟

策劃與準備

精益管理分級培訓

組建團隊

精益項目管理

精益導入前期評估

確定精益實施目標和方案

初級精益生產(chǎn)實驗

試點線選擇與切入

5S：實施TPS的初級藍本

總裝車間均衡化與看板實施

公司精益生產(chǎn)體系全面展開

將供應商納入公司精益體系

精益生產(chǎn)總結與持續(xù)改進

精益項目咨詢策略

•課程總結/反饋交流解疑

施老師

實戰(zhàn)型資深培訓師

精益六西格瑪大師

ASQ認證黑帶

工商管理學碩士

30年企業(yè)經(jīng)營管理及咨詢公司經(jīng)驗,歷任生產(chǎn)組長、生產(chǎn)、品質及工程部經(jīng)理、技術總監(jiān)/副總等職，長期參與并領導品質、工程和生產(chǎn)一線管理練就一身功夫，曾在港、臺、日企任職從事生產(chǎn)品質及高管工作，積累了較豐富的外企民企及世界500強工作經(jīng)驗；尤為擅長統(tǒng)計品質管理，是中國企業(yè)界最早(90年代)接觸和推廣TQM、DOE的專業(yè)人士，具有較深的統(tǒng)計品管理理論造詣和深厚的輔導能力；從事專職培訓咨詢師工作15年，憑借經(jīng)年企業(yè)管理的知識與經(jīng)驗沉淀，以及對中國企業(yè)經(jīng)營背景及文化背景的了解，善于為不同規(guī)模的客戶類型提供個性化解決方案。

擅長領域：生產(chǎn)管理、品質管理、精益六西格瑪

主講課程：《DOE實驗設計》、《精益生產(chǎn)/LP培訓》、《生產(chǎn)計劃與物料控制》、《現(xiàn)場管理與改善》、《高級SPC實戰(zhàn)訓練》、《精益生產(chǎn)工具培訓》、《工廠IE改善實務》、《卓越班組長培訓》、《高級質量工具技術運用》、《常規(guī)質量工具技術運用》、《數(shù)據(jù)分析及改善技術培訓》、《六西格瑪綠帶培訓》、《DMAIC實戰(zhàn)培訓》、《高級突破技術：謝寧DOE》、《服務運營六西格瑪培訓》、《六西格瑪統(tǒng)計技術基礎》、《MINITAB統(tǒng)計軟件運用》

授課風格：

秉承“實戰(zhàn)實效，學以致用”的教學原則，課程的設計和傳授講究系統(tǒng)性、實效性、操作性和生動性，透過理論知識引導，穿插案例分析、實戰(zhàn)研討、角色扮演、互動演練和小組研討相配合，深入淺出，融會貫通。而老師最大特點：不是刻意渲染主題，而是每次課程都將自己的體會與學員交流分享，無論是管理理念還是工具方法，著重引發(fā)學員思維，特別注重培養(yǎng)學員解決問題的能力。

輔導客戶：

廣東美的、國電聯(lián)合動力、惠州三星手機、中國廣東移動、上汽通用五菱汽車、廣汽長豐汽車、中船江南重工、中山華帝燃具、廣東志高空調、諾亞舟學習機、南粵物流、富士康集團、中國南玻集團、香港億利達電子、西門子電力、青島艾默生、TCL金能電池、正泰集團、住友電工、三菱電機、南車集團、華為技術、ABB變壓器、朗訊科技光纖、西門子變壓器、航天微電機、萬向集團、卓爾電腦、廣澤精工、泰豐集團先科電子、飛利浦照明等……

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