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課程介紹

彼德·德魯克曾說過：企業(yè)家就做兩件事，一是做好銷售，二是控制成本。

中國企業(yè)正面臨著3座大山：產(chǎn)能過剩、人力資源上漲、原料價格攀升，企業(yè)十年前賴以生存的低成本環(huán)境不復存在，企業(yè)利潤進入持續(xù)下降通道，越來越多的企業(yè)利潤水平微薄甚至負利。

企業(yè)外部環(huán)境嚴峻，但企業(yè)內(nèi)部卻存在著以下種種內(nèi)耗：

1、庫存問題突出，呆滯庫存積壓的同時卻不能避免缺料的發(fā)生；

2、計劃頻繁變更、頻繁返工，訂單不能及時交付，導致客戶投訴；

3、成本管理理念落后、基礎薄弱、浪費嚴重，然而方法有限。

面對企業(yè)內(nèi)、外部的挑戰(zhàn)，企業(yè)迫切需要重構(gòu)企業(yè)成本優(yōu)勢，要向管理要效益，以降本要利潤。大量企業(yè)實踐證明，企業(yè)通過TCM成本下降10%-20%是可以實現(xiàn)的，而成本下降，都是純利潤。

為此，我們特邀美國供應鏈管理協(xié)會認證專家 邢慶峰老師，與您一起學習如何降低成本，提升效能。本課程不僅提供全方位、全過程，科學的、系統(tǒng)的、主動的成本管理方法，實現(xiàn)成本降低，還通過標桿企業(yè)案例剖析，工具和模板的分享，從系統(tǒng)理論和實操工具兩個維度幫助學員真正掌握TCM全面成本管控系統(tǒng)方法，向成本要利潤，實現(xiàn)效益的提升。

課程收益

企業(yè)收益：

1、轉(zhuǎn)變理念，助力企業(yè)實現(xiàn)從事后的成本會計到戰(zhàn)略性成本管理；

2、引入科學、系統(tǒng)、主動的成本管理策略，實現(xiàn)降本增效；

3、以成本降低10%為目標，重構(gòu)企業(yè)成本競爭優(yōu)勢。

崗位收益：

1、掌握TCM全面成本管理方法與原則；

2、學會協(xié)同研發(fā)、采購、供應商，降低物料采購成本；

3、解決庫存成本高居不下問題，削減成本；

4、實現(xiàn)生產(chǎn)、人力資源部門協(xié)調(diào)，降低生產(chǎn)與人工成本。

課程特色

1、課程不講書本理論，而是傳授多年咨詢經(jīng)驗+標桿企業(yè)案例+工具+模板+計劃，真正解決困擾企業(yè)的成本問題；

2、課程提供具體的TCM組織方式與活動推行方法，輸出行動方案，保證課程的落地效果。

培訓對象

財務、銷售、研發(fā)、采購、生產(chǎn)、人力資源各部門管理者。

課程大綱

模塊一：TCM 全面成本管理，管住成本，保證利潤

1、挑戰(zhàn)- 3C+VCCA企業(yè)生存環(huán)境變化趨勢

2、成本-利潤模型分析，省下的全是純利潤

3、成本分析的方法（料、工、費、稅的管理要點）

4、量、本、利及盈虧平衡分析

5、成本管理本質(zhì)及其3大誤區(qū)

6、為什么要做全面成本TCM管理

7、TCM全面成本管理的六大體系、降本的七大原則

8、TCM全面成本管理的八大方法、十一大環(huán)節(jié)

9、TCM升級版：真正增加有效產(chǎn)出的降本增效系統(tǒng)

模塊二：最快的降本方法：降低物料采購成本15%（上）（研發(fā)、采購、供方協(xié)同）

1、物料成本的數(shù)據(jù)分析、管控常見的問題

2、物料成本削減15%的方法與策略

3、如何做好研發(fā)、采購、供方協(xié)同

4、如何在研發(fā)設計階段控住水龍頭

5、產(chǎn)品生命周期成本法與目標成本法

6、研發(fā)設計責任成本

7、設計成本控制的5原則、7大方法

8、控制設計變更、成本評審法

9、案例：佳能產(chǎn)品設計成本控制鐵律

模塊三：最快的降本方法：降低物料采購成本15%（下）（研發(fā)、采購、供方協(xié)同）

1、采購成本的數(shù)據(jù)分析、采購責任成本

2、利用采購成本分析模型降本

3、分別制定供應商降本策略

4、采購降本的7大方法

5、陽光采購、集采與招標、電子化采購

6、采購、研發(fā)如何推行ESI有效降本？

7、案例：宜家研發(fā)、采購、供方協(xié)同降本操作方法

8、討論：設計與采購聯(lián)合團隊降本的行動計劃

模塊四：生產(chǎn)、技術(shù)、采購降低MRO成本

1、MRO采購的管理現(xiàn)狀、成本構(gòu)成分析、采購的特點與難點

2、PR—管好源頭

3、采購申請管理

4、MRO采購降本5種方法、MRO物資標準化案例

5、MRO采購后的數(shù)據(jù)分析與管理

6、工具：PR follow up

模塊五：利潤的蛀蟲-庫存成本削減（銷售、生產(chǎn)與采購倉庫協(xié)同）

1、為什么庫存越來越高？庫存是萬惡之源嗎？

2、誰為庫存承擔責任

3、聚焦問題-庫存成因

4、解決方案：策劃與控制 五步有效控制庫存

5、如何建立銷售、生產(chǎn)與采購倉庫協(xié)同機制

6、預警機制-減少呆料呆貨

7、客戶-本企業(yè)-供應商庫存聯(lián)合削減計劃

8、VMI如何實施才是真正的降庫存

9、舊庫存如何處理

模塊六：消除利潤黑洞-嚴控生產(chǎn)成本（生產(chǎn)部與人力資源部協(xié)同）

1、利潤之屋及生產(chǎn)部門的責任成本

2、溯本追源：如何通過基于事實的生產(chǎn)成本核算ABC:作業(yè)成本法識別降本機會

3、首善：第一次把事情做對：如何通過IE 手法做好成本定額管理

4、改善：持續(xù)把事情做對

（1）生產(chǎn)現(xiàn)場7大浪費及消除典型案例分析

（2）通過精益生產(chǎn)及VSM價值流工具提升效率

（3）ECRS：現(xiàn)場改善的8字要決

（4）如何通過質(zhì)量成本管理體系系統(tǒng)降低預防、降低、內(nèi)部、外部損失

（5）如何通過QCC 品管圈提質(zhì)降本，助力企業(yè)質(zhì)量文化建設

5、質(zhì)量成本管理制度及報告案例解析

6、500 強企業(yè)質(zhì)量成本降低100億美金的案例解析

7、減員增效：日企人員50%削減不反彈的改善方案

8、可持續(xù)降本：全員合理化改善制度的建設

模塊七：TCM組織方式與活動推行

1、組織保障

2、系統(tǒng)推進降本活動

3、部門目標分解、難點突破

4、激勵與保障手段

5、群策群力-行動學習

6、成本績效評估與考核

7、輸出：企業(yè)可落地的全員降本計劃

8、案例：某知名企業(yè)全面成本管控制度

邢老師

美國供應鏈管理協(xié)會認證專家 邢慶峰

實戰(zhàn)經(jīng)驗

16年知名外企質(zhì)量、采購、供應鏈管理實戰(zhàn)經(jīng)驗。曾就職于世界500強通用汽車，電動工具全球領(lǐng)軍企業(yè)瑞士喜利得HILTI等知名公司。德國工業(yè)4.0創(chuàng)始成員。先后擔任質(zhì)量工程師、供應發(fā)展經(jīng)理、采購及供應鏈部門經(jīng)理等職位。曾帶領(lǐng)團隊連續(xù)多年為公司的降本增效及供應商質(zhì)量改善作出重大貢獻，榮獲最佳項目團隊、最佳改善團隊。

專業(yè)背景

價值鏈研習社采購4.P 授權(quán)講師、咨詢顧問；

《供應鏈質(zhì)量防線-供應商質(zhì)量管理的策略方法與實踐》作者

主講課程

SQM供應商質(zhì)量管理實戰(zhàn)訓練、TQM全面質(zhì)量管理實踐、供應商開發(fā)評估與全面管理、精益價值流分析、全面成本降低與凈利潤倍增系統(tǒng)方案班等。

服務客戶

通用汽車、斯蒂爾、喜利得、惠而浦、特步、頗爾（中國）、費斯托……

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